数控火焰等离子切割操作规程

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1、数控火焰切割机操作规程1.适用范围：本规程适用于钢板切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子切割作为切割方式的切割下料过程。2.施工准备： 2.1材料要求： 2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。 2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过工件设计公差，则不准用于产品。小面积的点蚀，可以采用焊补打磨直至合格。 2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格是否与下料任务单一致，核对钢板尺寸是否满足下料程序所需尺寸，在确认无疑后才可下料。2.2施工设备

2、及工具： 2.2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、半自动切割机等。2.2.2在火焰切割下料前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，而且在切割过程中应注意保持。2.2.3在等离子切割下料前，先检查等离子切割机是否运作正常，检查空压机气罐压力是否正常，并定期放空空压机气罐和油水分离器中的积水。2.2.4检测及标识工具分别为：卷尺、石笔、直角尺、捅针、活动扳手、等离子割嘴扳手、24-27#开口扳手、22-24#开口扳手等。 3.切割操作工艺： 3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，

3、应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。3.2根据等离子切割和火焰切割的切割方式不同，调整切割模式，并考虑割缝补偿；在切割过程中，要根据板材的起伏情况，及时调整割据高度。使用等离子切割时，要根据板材的起伏程度，判断是否开启自动调高；若板材起伏过大，自动调高无法及时调整，则需要给位手动调高；切割小零件时，也应改为手动调高。3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括氧气压力、等离子空气压力、穿孔时间、穿孔上升和下降时间、切割速度、空行程速度和预热时间等。3.4火焰切割前，要检查割嘴气通畅性

4、，并去除钢材表面的污垢，油脂、油漆等。切割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以5~10mm为宜，距离太近会使反渣堵塞割嘴，太远热量不足，易使切割中断。3.5在进行厚板切割时，必须先在板材边角切出一个直角，要直角尺检验割枪是否垂直，并及时进行调整。3.6为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：3.6.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件； 3.6.2窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后在割断，或者采用多割炬的对称切割的方法。3.6.3直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则易

5、产生旁弯。 3.7火焰切割过程中，必须随时关注氧气和燃气压力；一旦发现气压不足，必须立即更换气瓶。4.热切割质量控制4.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。 4.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下所示： 火焰切割表面缺陷和原因分析：①切割面粗糙 产生原因 ：a、切割氧压力过高 b、割嘴选用不当 c、切割速度太快 d、预热火焰能量过大 ②切割面缺口 a、切割过程中断，重新起割衔接不好 b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈、油漆等 c、切割机行走不平稳 ③切割面内凹 a、切割氧压力过高

6、 b、切割速度过快 ④切割面倾斜 a、割炬与板面不垂直 b、风线歪斜 c、切割氧压力低或嘴号偏小 ⑤切割面上缘呈珠链状 a、钢板表面有氧化皮、铁锈 b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强 ⑥切割面上缘熔化 a、预热火焰太强 b、切割速度太慢 c、割嘴离板件太近 ⑦切割面下缘粘渣 a、切割速度太快或太慢 b、割嘴号太小 c、切割氧压力太低 5.热切割件检验指标： 5.1气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于2mm的缺棱，检查方式为外观检查。 5.2气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号及所属班组。 5.3切割后零

7、件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物； 5.4无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。 5.5主材切割完毕后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属钢板的炉批号。6.数控切割安全注意事项： 6.1禁止在切割区域吸烟，尤其是氧气和燃气存放区域。6.2切割过程中随时注意各

8、气管管路和线路情况，若有漏气和破损，必须立即停机维修。6.3每天上班时，需首先对气瓶存放区域通风，防止局部气体积聚过多，发生维修；切割结束后，务必将各个气瓶阀门全部关死。6.4上