原材料工业两化深度融合推进计划

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1、原材料工业两化深度融合推进计划(2015-2018年）为深入贯彻党的十八大关于信息化和工业化深度融合的战略部署，认真落实《信息化和工业化深度融合专项行动计划（2013-2018年》，大力推进原材料工业转型升级，特制定本推进计划。一、现状和问题石化化工、钢铁、有色金属、建材、黄金、稀土等原材料工业是典型的流程工业。近年来，信息技术的普及应用，对原材料工业的快速健康发展发挥了重要作用。目前，企业资源计划（ERP）、制造执行系统（MES）等两化融合技术在原材料工业已得到广泛使用，大中型原材料企业数字化设计工具普及率、关键工艺流程数控化率分别达到

2、70%和60%，两化融合开始由单项应用向综合集成提升、整合创新阶段迈进。宝钢、中石化、中石油等特大型企业正逐步向智能化转型。但也要看到，我国原材料工业两化融合深度与国际先进水平相比还存在很大差距，企业重视程度不够、信息化投资不足、关键核心软件装备受制于人、复合型人才缺乏、公共服务平台缺失、政策标准建设滞后等问题仍比较突出。当前，发达国家纷纷启动“再工业化”战略，正在重塑制造业竞争新优势。新一代信息技术迅猛发展，网络化、数字化、智能化16已成为抢占产业发展制高点的关键所在。加快推进原材料工业两化深度融合机不可失，时不我待，必须下大力气、坚持

3、不懈抓紧抓好。二、总体思路贯彻落实党的十八大及十八届三中、四中全会精神，坚持尊重规律、分类施策，完善标准和制度建设，着力解决原材料工业的突出问题和两化深度融合的薄弱环节。以公共平台建设、智能工厂示范、技术推广普及为着力点，努力实现集研发设计、物流采购、生产控制、经营管理、市场营销为一体的流程工业全链条全系统智能化。大力推动企业向服务型和智能型转变，不断提升原材料工业综合竞争力。三、主要目标到2018年底，标准引导、平台服务、示范引领、推广普及的原材料工业两化深度融合推进机制初步形成。生产过程控制优化、计算机模拟仿真、电子商务、商业智能等应

4、用基本普及。研发设计、数据分析、质量控制、环境管理、集成应用、协同创新等薄弱环节得到明显加强。两化融合深刻植入企业，成为企业战略决策、行业创新发展的新常态。——行业引导工作明显加强。列入试点单位的122家原材料企业全部通过两化融合管理体系标准认证，制定300项关键技术标准，研究推广10套以上行业两化融合解决方案。——平台建设取得重要进展。建设6-8个行业关键共性技术创新平台，8-10个第三方电子商务和物流平台，4-6个工业云服务平台、3-4个大数据平台，以及稀土、农资、危险化学品等重点行业管理平台。16——示范普及工作稳步推进。培育打造1

5、5-20家标杆智能工厂，大中型原材料企业数字化设计工具普及率超过85%，关键工艺流程数控化率超过80%，先进过程控制投用率超过60%，关键岗位机器人推广5000个。四、主要任务（一）深入推进两化融合管理体系贯标工作发挥两化融合管理体系贯标咨询机构作用，加快企业两化融合管理体系试点及评定工作，总结试点经验，组织宣传培训与推广交流。制定完善钢铁、石化、有色、稀土、建材等分行业的企业两化融合水平测评指标体系和等级评定办法，开展年度测评工作。建立企业贯标工作、年度测评工作推广和跟踪反馈机制，通过企业贯标和等级评定，推动原材料工业两化融合不断向更高

6、阶段跃升。（二）建立完善两化深度融合技术标准体系在石化、化工、钢铁、有色、建材等主要行业组建两化融合标准化工作委员会，做好标准体系研究及技术归口工作。将原材料工业信息化标准列入行业标准制修订重点，围绕材料性能和质量控制、安全生产和节能减排、物料管理和产品流通、数字化研发和服务等，加快制修订一批数据采集、传输、交换及接口标准，信息安全标准，智能监测监管标准，电子标签编码及应用标准，以及稀土、危险化学品、农资化学品识别、定位、追溯通用规范，实现物料、产品、设备编码和各种接口标准的统一。（三）研究推广重点行业两化融合解决方案16研究选择成熟自主

7、的行业解决方案，定期组织召开交流会，加大推广使用力度。重点推广基于钢铁冶炼、轧制及深加工的计算机辅助设计制造、设备集成与模拟优化、设备故障在线诊断与预测维护、能源管理的钢铁生产全流程信息化改造方案；针对乙烯及其衍生物、芳烃等炼化主装置的模拟仿真、优化控制、调度计划、故障诊断和维护、资源与能源管理等技术方案；基于石化化工生产过程的HSE（健康、安全、环保）解决方案；基于装置侧线、反应罐釜、进出厂点等关键节点的数据计量及实时采集，实现物料跟踪及物料平衡、能源监测及精细管理的石化化工生产制造一体化解决方案；基于建材生产物料消耗、质量检测、设备运

8、行、能源管理、环保监测等全生命周期的在线监测与管控集成解决方案；提升化工园区安全管理、应急救援、公共服务能力的智慧化工园区建设方案；具备灾害预警、安全管理、智能采选功能的数字矿山解决方案。（四