pfmea管理控制程序

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1、PFMEA管理控制程序文件编号版本页次1.0第4頁,共4頁修改记录修改日期版次修改章节修改内容修改人核准人核准审核制定日期日期日期PFMEA管理控制程序文件编号版本页次1.0第4頁,共4頁1.0目的确定生产过程中和产品的相关工序的潜在失效模式及其后果,找出生产过程中零组件或系统的潜在弱点,供生产、品管、工程等部门采取可行性对策。确定设计和生产过程中潜在的失效机理,评价失效对客户的潜在影响。确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量,采取能够避免或减少潜在失效发生的措施。2.0适用范围适用于汽车相关新产品的试产过程,工艺有发生较大改变的过程及易发

2、生不良的过程中PFMEA的制作及更新。3.0定义3.1FMEA:FailureMode&EffectsAnalysis(失效模式与后果分析)。3.2失效:不能满足设计要求的一种形式。3.3严重度(S):是潜在失效模式对客户/下工序的影响后果严重程度的评价指标。3.4频度(O):是指具体失效起因/机理发生的频率。3.5不易探测度(D):是指现行设计或过程控制方法找出失效起因/机理缺陷的可能性的评价指标。3.6风险指数(RPN)=严重度(S)*频度(O)*不易探测度(D)。3.7新产品:指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品。4.0职责4

3、.1由FMEA小组负责PFMEA的制定、审查及更新;注1:FMEA小组主要由生产、工程、品管、业务部等部门组成,必要时可由客户代表和/或供应商代表参加。注2:PFMEA由工程部门主导编写。4.2由文控中心负责将FMEA小组制定的PFMEA进行存档,并发放给各相关部门执行。5.0工作内容5.1PFMEA的制作5.1.1PFMEA实施要求针对所有新的关键部件/过程及应用环境有变化的原有关键部件/过程。5.1.2在确定PFMEA项目时,应假定所设计的产品满足设计要求,因设计缺陷所产生的失效模式不包含在PFMEA中,它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷

4、,主要以方法、设备、人员方面影响为重点。5.1.3在新产品的小批量试产之前,工程部及生产技术人员、品管人员进行初步的PFMEA制作,根据流程、综合客户反馈信息与以往生产的业绩,调查现行过程控制状况,分析失效的起因/机理,提出建议,FMEA小组协助制作PFMEA,并在量产阶段不断地确认,完善PFMEA。5.1.4制作PFMEA时,应考虑所有的特殊特性(产品特殊特性及过程特殊特性)。FMEA小组共同讨论确认初步的PFMEA并提出具体的修正意见,决定最终需采取的纠正措施。PFMEA管理控制程序文件编号版本页次1.0第4頁,共4頁5.1.5在提交生产

5、件批准前,FEEA小组对以往的PFMEA项目及对策进行确认、审核。5.2PFMEA的实施5.2.1高S值优先分析原则当S值大于8时,即使RPN值较小,也要对其进行优先分析处理,工程部应考虑与顾客协商修改设计等(如果O值与D值均≤2时则不再对其进行分析及处理).5.2.2“大坝”原则考虑对策实施的经济性等,当RPN≤80时,则不再对其进行分析及处理。5.3PFMEA的跟踪:项目工程师或工程技术人员负责跟进纠正措施的执行情况。5.3.1发生客户设计变更时,FMEA小组应复查相关技术文件,以明确客户更改的要求及最新采取的相应对策。5.3.2复查PF

6、MEA文件,应体现最新的工艺设计水平及最新采取的相应对策。5.3.3修正PFMEA时,修正意见需提交FMEA小组审定。5.4RPN的评价准则;5.4.1严重度(S)的评价准则:后果评定准则:后果的严重度严重度无警告的严重危害可能100%的产品需报废,产品已丧失基本功能,客户强烈不满10有警告的严重度产品需选别,报废部分低于100%,产品部分功能失效,客户不满意9很高部分(低于100%)产品报废(不选别),客户很不满意8高产品需100%返工,部分产品的部分功能失效,客户不满意7中等产品需100%返工,所有产品的某些性能下降,客户有些不满意6低产

7、品经选别,部分(少于100%)需要返工,如动作不顺畅等部分功能项目不符合要求,多数客户发现有缺陷。5很低部分(少于100%)需要在生产在线其它工位返工,性能指针项目不符合要求,较少客户发现有缺陷。4轻微部分(少于100%)需要在生产在线原工位返工,外观项目不符合要求,有一半客户发现有缺陷。3很轻微部分(少于100%)需要在生产在线原工位返工,外观项目不符合要求,极少客户发现(或客户未发现)有缺陷。2无无影响15.4.2频度(O)的评价准则:失效发生可能性可能的失效率CPK频度数很高:失效几乎是不可避免的1/2<0.3310PFMEA管理控制程

8、序文件编号版本页次1.0第4頁,共4頁1/3≧0.339高:反复发生的失效1/8≧0.5181/20≧0.677中等:偶尔发生的失效1/80≧0.8361/400≧

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