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1、气流纺麻棉混纺织物机织工艺的探讨,一【18】?66曾勇(南再i磊棉纺l一)【擅裹】本文从气流纺麻棉纺纱及其织物结构特点出发,列气流纺麻棉混纺织物的机纽工艺进行了j刃步探讨.总结出该类织物的机织工艺设计原则t小张力,保弹性,重被覆,贴毛羽,大回潮,中上浆小棱口,低后桨,高湿度.实践取得较好的技术经济效果最后指出尚存在的问题及其改进设想,以资参考.近年来,随着国际纺织品市场的变化,麻热"再度兴起.四川是苎麻主要产地之一,资源十分丰富为了适应国际市场变化,我厂于去年初开发试制出苎麻/棉(55,/45)53.4tex麻棉混纺OE纱及其织物:苎麻/棉.63.4×53.4tex,20]
2、×185,123era麻棉混'纺粗平布.产品质量及风格深受外商好评,成为四川众多纺织厂中唯一被选中批量生产的厂家.麻纤维与棉纤维向属纤维素纤维,但在性能上仍有较大差异,麻棉混纺纱及其织物在工艺设计上与纯棉或其他混纺产品(如涤棉混纺)应有很大不同.本文拟就气流纺麻棉混纺织物岣机织工艺作一探讨.一,原料特性及其成缈素件1.苎麻纤维特性我厂使用经过脱胶处理的精干苎麻,且多为一,二等品.其纤维长度一般在~38mm,细度为5,56～6.25dtex(Nm1600"--'1800),断裂长度在49~50km.湿强高于于强2o～30(棉纤维具有类似特性)标准回潮率为12一13.与棉纤维相
3、比其细度较粗,直径是棉纤维的3倍;刚度较高纤维硬挺,表面光滑,纤维间拖合力较小;强度较高,断裂长度是棉纤维的2倍;吸湿性强,其标准回潮率比棉纤维还大65.2.原纱条件成纱质量既受纤维特性的影响,又与纺纱工艺关系密切,就气流纺与环锭纺比较而言胄一般OE纱强度较环锭纱低2O,且纱身粗糙,毛羽较多.麻棉混纺OE纱的断裂伸长小,弹性差,相对强度较低品质指标仅1500~1700,表面毛羽长而多,吸湿性较强(公定回潮率是]0.4)我厂麻棉纱的纱支粗,其绝对强度已能满足织造要求.主要质量指标如下(苎麻,棉63.4rex):单纱强力:453eN;单强CV值;13.71j断裂伸长率:4.7,
4、断伸CV值:13..7=.机织工艺优选原料特性:原纱条件和织物结构(如织物组织与綮度)等是机织工艺设计的主要依据.以苎麻/棉63.4×53.4tex,201×185123era麻棉混纺粗平布为例,根据53.4rex麻棉0E纱的毛羽多,弹性差.强力够,湿强大于干强特点,其机织工艺路线应贯彻小张力,保弹性;重被覆,贴毛羽:大回潮,中上浆;小棱口,低后梁,高湿度的原则.(一)前织工艺1.络筒张力:在保证筒子卷绕紧密,成形良好的前提下,为减少麻棉纱的弹性损失,张力以较小为宜.通过优选,确定为23~24g.如张力大小,则筒子卷绕松驰,成形差.隔距:因麻棉纱杂质较少,而国家专业标准《Z
5、BW38O01—87'对麻棉混纺织物的棉结杂质又无指标要求.故清纱隔距以较大为佳,尽可能最大限度地减少毛羽产生.原工艺为耐一～===桷/～纺织第十四卷第二期O融01"i11"i1,现调为O.6黑01"11Ill,效果较好,络筒断头也下降车速:不宣过高,原设计为8000r/mla,现调为27o0r/rain.结头因麻棉纱较光滑,硬挺,织造中极易产生滑结.故对结头质量要求做到小而牢.2.整经整经张力要求小而匀,可通过张力分段做到张力,排列,卷绕三均匀,尽可能减少跳轴,松纱,为浆纱提供优质的大经轴(如表1).裹1整经张力单位tgl前段l中段l后段3.浆纱浆纱的主要目的是使经纱增强
6、,保伸.耐磨,提高可织性.传统的大上浆,小回潮,谩透与被覆并重工艺路线.显然不适应麻棉纱的弹蛀差,毛羽多,强力够,吸湿性强湿强高于干强特性.经试验改进.贯彻了小张力,保伸长,重被覆,贴毛羽,大圃{羁中上浆的技术路线,取得了很好效果.浆料配方及工艺要求如表2.配方中减少硅酸铺用量,以降低浆液分解度,避免过多浸透.改善减伸率指标适当增加乳化油用量.意在增加纱线柔软性.降低织造时纱线脆断现象.滑石粉无必要,故取消不用.如有条件,应加入一定量的被覆性强的PVA浆科,对改善麻棉纱毛羽,提高耐磨性大有好处.我厂曾试验在配方中添加对淀粉用量10的PVA浆料,同时取消滑石粉效果很好,正在进
7、一步试验中本厂拟进一步栗用交联变蛙淀粉代替原玉米淀粉作主体浆料.既能贴伏纱线毛羽,又可降低浆料费用该品神织造紧度不大,过高的上浆率反而引起落浆多.脆斯头多经箧选定为9-+1.原设计回潮率编小,根据麻棉纱吸湿性强,湿寰2壤料配竟及工艺项目原工艺薪工艺玉米淀粉'100'1aa配硅馥钠(4OBl6:薯滑石粉l方乳化j由8()萘酚0.40.4烧碱适量适量50口定浓('丑'e).日～3.222一2{供浆粘度(S)13～1Tl2～15主9H值8～q.5～8:要上装率()iP±l9±1工回潮率()6土O.57.5±口j艺伸长率(
