很好的镀铬方面的资料

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1、硬铬是属于微裂纹铬，它本身有很多微小的裂纹，直达基体，时间长了，如果不做防护的话，它就会生锈。解决的办法是，在布轮上打上抛光皂抛光封闭，就可以了。镀铬层生锈   铬在电化序中虽比铁负，但有很强的钝化性能，在大气中铬层表面容易形成钝化膜，钝化后钝化膜的表面电位立即变正，电极行为相当于银，故铁上镀铬层属阴极性镀层。与其他阴极性镀层一样，只有当镀层致密无孔隙时才能对基体有保护作用。而铬镀层的致命弱点便是存在孔隙和裂纹，且铬层的脆性又较大，当局部处受到压缩或冲击时，镀层极容易发生裂纹。在这种情况下，钢铁基体遇

2、到潮湿天气中的水分即会通过铬层孔隙，渗到基体金属表面，使铬、铁电偶形成一个微电池，这时铬、铁电偶中的铁实际电位比铬负，从而作为阳极腐蚀，腐蚀产物即是铁锈，并通过铬的孔隙溢出表面，形成泛点，随着时间的延续，泛点不断扩大、增多，结果遍及整个工件表面。这一现象更多见于钣金件、冲压件的边缘，因这些部位经过剪切，组织疏松，无氧化皮，酸液浸蚀时易引起过度腐蚀，且飞边的遮盖、铬层相对较薄，孔隙相对较多，因而更易出现红棕色锈迹。为减少上述现象的发生可采取下列措施：(1)改善基体表面的粗糙度；(2)加强镀前处理工艺；(

3、3)在可能条件下增加镀铬层厚度；(4)除必要之外不采用单层铬；(5)在工艺条件允许下适当提高溶液浓度；(6)镀成后用热水烫洗并迅速干燥；(7)采取油封防腐。铸铁件镀铬的困难铸铁导电性差，大面积件若按常规只有一、二点接触，则很难满足要求，故工件与挂具的导电接触点宜多设几处。其次，铸铁件含有大量的碳和较多的缩孔、气孔和砂眼，这些都是铸铁件镀铬的困难因素，但若能采取相应的措施，也能获得理想的铬层质量。(1)用盐酸清洗铅板引起。甲厂用的阳极由纯铅板代替，纯铅板在镀铬过程中容易产生氧化铅，氧化铅在镀铬溶液中又极

4、易转化为铬酸铅，由于这一弊端的存在，影响了镀铬时电流的正常通过，使阳极面积相对减小，进而又促使溶液中三价铬积累。为此，该厂操作者每天下班时把铅板提出来，第二天上班前再把铅板移至盐酸中浸泡，而事后却不进行彻底洗刷。(2)掌握好工艺条件。铸件的孔隙多，其真实的表面积比测得的表面积大，配送电流时若未能考虑到这一点，也难以获得理想的铬层，同时还要考虑到足够的冲击电流，以增强阴极极化作用，冲击电流应不小于正常镀硬铬时的2～3倍，以便让其在短时间内获得一层铬，这是由于采用了高电流密度冲击之后，大大提高了氢的浓差极

5、化程度，显著降低了析氢量。此时金属的阴极极化程度也相应提高，这样在瞬间铸件表面即会形成更多的晶核，从而可以得到细致的、结合力良好的镀层质量。不锈钢镀铬的前处理不锈钢表面想要获得牢固的铬层质量，首先要彻底除尽表面的氧化膜，这层结合牢固且致密的氧化膜较难除去，且工艺繁杂。经友人介绍采取下列预处理的工艺方法即能获得满意的．铬层质量，多年来的生产质量一直很好，也未曾发生过起皮脱壳等质量故障，试验也很方便，直接在镀铬溶液中即可试验。已经除尽油污的工件挂入镀铬槽的阴极杠上，以5～6A／dm2的低电流密度进行活化处

6、理，这时不锈钢表面不会沉上铬，只有氢原子析出，这些氢原子与不锈钢表面的氧化膜作用，使其表面获得充分活化，活化处理时间需视不锈钢表面的膜层情况而定，一般在5min左右即可，膜层过厚的需8～10min，然后施以正常的电流进行镀铬，不要反镀，否则不利于镀铬层的结合强度。镀铬件下半部位出现毛刺、针孔某电镀厂镀出硬铬层下半部严重起毛刺，稍加擦抹即能脱落，毛刺脱落后即出现针孔。这二现象据说过去未曾发生过，经进一步观察发现问题在槽底，因工件的上半部分少且多为细毛刺、小针孔，下部分则相反。与因镀液中硫酸与铬酐之比含量

7、过低或被氯离子污染而引起的针孔情况完全不一样，且多在工件的朝上面。为了解镀铬槽溶液中的槽底部位情况，笔者找来一根化验溶液时吸取溶液的长型玻璃管，吸出一管从液面到槽底的溶液，从溶液看上部清澈，中部浑浊，底部呈泥浆状。这是第一次发现这一症状，因过去一直镀小件，小件离槽底泥浆部分还有一定间距，工件进、出槽时不会扰动泥浆，互不干涉，故相安无事。最后清理去沉淀物之后，镀出工件平整光滑，无毛刺、针孔，质量问题彻底得到解决。为彻底除尽污物，可用活性炭吸附法，但不能用氧化剂氧化。处理时可加入3～4g／L粉末活性炭，并

8、同时将溶液的温度调至60～70℃，处理过程中要多搅拌，以提高吸附效果。有些工件镀铬层结合力不好是什么原因?如何克服?通常来说，表面处理欠佳是结合力不好的原因，加强去油及去膜处理是提高结合力的有效办法。但制件材质对铬层结合力影响也是不可忽视的，如含有铬、锰、钼、钒等的合金钢制件表面容易钝化，因此镀前或浸稀盐酸或硫酸，以增强铬层结合力。阳极(反电)处理采用大电流冲击也是提高铬层结合力的好办法。反电处理能除去零件表面的氧化物。处理时阳极的电流密度应为30～35