洗煤厂煤泥水平衡研究与分析

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1、洗煤厂煤泥水平衡研究与分析前言及工艺简介：东庞矿选煤厂为矿井型炼焦煤选煤厂，于1985年5月与投产，现有员工375人。原设计年处理原煤能力1.80Mt/a，系统原采用了TS77180型通用设计。后经2000年和2006年两次大规模工艺改造，设计达到能力4.50Mt/a以上。入选原煤可选性属难选至极难选煤，现有50～0mm两套原煤不脱泥无压三产品重介工艺系统及一套脱泥有压三产品重介工艺系统,煤泥水系统采用浮选和尾煤两段浓缩两段回收的联合工艺流程。重介选煤工艺分选精度高、对煤质适应性强，具有系统简单、处理量大的优点，数量效率达96%以上；并实现生产自

2、动化，该工艺对原煤煤质的适应性强，严格按密度分选，减少了因煤质变化影响产品指标的现象。利用旋流器分选下限达到0.25mm的优势，创造性建成了击打式弧形筛＋高频筛的粗精煤回收系统，回收＋0.25mm以上的精煤。与脱介筛筛上物一同进入离心机，经过脱水后直接掺入精煤产品。不仅降低了入浮煤泥水的浓度，减轻浮选环节的压力，而且减少了浮选药剂的用量；更重要的是减少了细泥对粗精煤的污染，降低了粗精煤灰分，保证了最终精煤产品质量稳定。2001年投资5000多万元进行改扩建，增加了外来煤系统和入洗能力为120万吨的有压重介生产线，同时对原系统进行改造，对水煤浆生产

3、系统进一步完善，形成了重介、跳汰、浮选、水煤浆同时生产的联合工艺，全厂入洗能力提高到330万吨。2005年将原来的有压两产品重介系统改造为有压三产品重介系统，并增加一台加压过滤机。2006年7月跳汰改重介技术升级改造一期工程开工，2007年2月A系统投产。2007年12月跳汰改重介技术升级改造二期工程完成，重介B系统投入运行，选煤厂对所有原来的设备进行了彻底改造，形成了三套相互独立的重介生产系统。2008年3月浮选机更换为20m3的大型设备，浮选精煤脱水全部采用高效的加压过滤机，尾煤处理采用快开压滤机，洗煤生产能力提高到年入洗原煤4.50Mt/a

4、，均煤效益在全国洗煤厂名列第二位。2009年10月份在有压脱泥重介系统应用Φ3000CSS粗煤泥分选机，将原煤脱泥筛筛孔改为1mm，其筛下煤泥水采用分级旋流器分级后，其溢流进入浮选环节，底流进入CSS分选机进行分选。CSS分选机精矿进入粗精煤回收系统，尾矿进入粗中煤回收系统。形成了脱泥重介系统入洗原煤经过1mm等厚筛脱除原生细泥，筛上产品进入重介系统进行分选，筛下产品进入分级旋流器+CSS粗煤泥分选机+分级旋流器+弧形筛+煤泥离心机进行回收粗精煤的洗选加工工艺。CSS分选机无需重介质、动力消耗和化学药剂运营成本低；分选密度可控、可调，有效分选密度

5、范围达1.4-1.9kg/L；应用后效果良好，大限度地减少了重介系统和浮选系统的入料量，提升了全厂生产能力，使得洗煤厂年入洗能力提高到450万吨的水平。随着选煤厂生产能力的不断提高，所需处理的煤泥水量也大幅攀升，原来三台φ30m的耙式浓缩机已不能满足煤泥水的处理要求，经常出现循环水浓度超标的现象（个别情况浓度可达8g/L），严重影响选煤厂的正常生产和任务目标的完成。为此，选煤厂将煤泥水整合改造工程提上日程。2009年11月选煤厂完成了煤泥水两段浓缩两段回收工艺的改造：⑴在2台φ8m的深锥浓缩机浓缩池内增加倾斜板，增大煤泥水沉淀面积；⑵增加1台LW

6、Z1200X1800A型沉降过滤离心机和1台VBS182060A型振动弧形筛；⑶深锥车间底层平面增加2台絮凝剂自动添加装置。改造后，煤泥水不再直接进入耙式浓缩机，首先进入深锥浓缩机内，经深锥浓缩机分级浓缩后，底流由振动弧形筛+沉降过滤离心机处理回收后得中煤产品；溢流进入耙式浓缩机内，浓缩机底流由快开压滤机处理得煤泥产品，溢流作为循环水。这样，沉降过滤离心机处理回收得到产品作为洗混产品，增加了洗混产率，经济效益显著；有效减轻了耙式浓缩机的生产压力，避免了压滤车间处理能力不足时，造成煤泥水外排污染环境的现象，社会效益明显；新增的絮凝剂自动添加装置实现

7、了同时监测煤泥水沉降速度和澄清水浊度，据此控制絮凝剂及净水剂的投加量，使煤泥水处理系统既可以得到合适的沉降速度，又可以得到合格的澄清水，保证了洗煤厂清水洗煤。2010年6月，选煤厂高硫粗精煤分流工程改造完成。新增分级旋流器组+翻转振动击打弧形筛+煤泥离心机的粗精煤分选系统，将原本需要在低硫煤系统处理的粗精煤改由有压重介车间独立的粗精煤系统来处理。这样，有压重介车间的精煤磁尾以及CSS粗煤泥分选机的精煤都由此系统来处理，将高硫粗精煤与低硫粗精煤彻底分开，有效解决了高硫粗精煤影响低硫精煤的硫份造成低硫精煤硫份超标的问题。至此，选煤厂形成了50～0mm

8、原煤不脱泥无压三产品重介工艺系统两套及一套脱泥有压三产品重介工艺系统；煤泥水系统采用直接浮选+尾煤二段浓缩二段回收的联合工艺流程。主要技