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1、选煤厂粉尘治理实践摘要：粉尘问题是影响选煤厂高效安全洁净生产的重要问题，本文结合生产和选煤厂设计的实际,分析了粉尘产生和扩散的原因,对选煤厂的粉尘治理进行了综合性探讨。并以破碎筛分车间粉尘治理的实践介绍了选煤厂粉尘治理的情况。论文最后对粉尘治理的实践进行进一步深入的理论探讨。1引言 粉尘是影响选矿厂高效安全洁净生产的主要因素之一，它不仅污染环境，对原料本身也是一种损耗，对周围居民及工人的健康极为有害，同时也会加快设备的磨损，并使产品质量下降，当某种粉尘颗粒达到一定浓度时还会引起爆炸。 选煤厂的粉
2、尘从组成来看主要是由煤粉和其它粉状物组成,物料特性属于粘性材料,从存在状态上看可分为干粉尘和湿粉尘,干粉尘一旦破裂后又会造成二次污染。 2选煤厂产尘点的分析 煤在筛分、破碎、胶带转运点处产生大量煤尘。由于无法对落下的煤尘进行清扫,煤尘二次飞扬严重,从选煤的具体加工工序说,以搬运、破碎、粉碎、筛分及其清理等产生粉尘最多。造成系统污染严重的原因有：来煤含水量低（当煤的含水量低于6%时,煤尘飞扬严重）；产尘点没有通风除尘设备,粉尘不能得到有效控制；转载点、栈桥地面和一些卫生死角落煤堆积，产生二次粉尘飞
3、扬；胶带机运行不正常(跑偏、密闭不严)造成胶带落煤严重。从以上分析可以看出，产生煤尘的关键是各转运点落煤产生的大量扬尘，其次是筛子、破碎机本体粉尘外溢及转运点、栈桥地面和一些卫生死角的煤产生二次粉尘飞扬。 3抑制粉尘扩散的方法 针对选煤厂粉尘的特性一般采用的抑制粉尘扩散的方法有： (1)密闭控制：将产尘点用密封罩封住。可分为：局部密封、整体密封和密闭小室几种。 (2)消除高度势能差：搬运设备的料斗、防护罩、溜槽等因粉料落差所产生的高度势能差，是产生粉尘外溢飞扬的主要原因，应尽量减少落差，减少
4、溜槽滑槽的倾角,有些密闭室最好造成负压,这样才有利于粉尘的收集。 (3)排风系统：最常见的去除室内粉尘的方法，其主要目的不是除尘,而是排除室内废气。根据煤流系统粉尘产生的原因,可以分别制定控制尘源的对策：当外运来煤水分低于6%时,在胶带转运点处设置喷雾装置,控制水量加湿外来煤,可极大地降低筛分车间!转载点的煤尘污染；当转载点特别是输煤地下建筑通风不良时,应采用离心风机,强制通风,加强排尘风速、风量；当胶带运转抛煤产尘时,采用布袋除尘器负压排风控制尘源。 4破碎机粉尘治理实践 4.1破碎机产尘源分
5、析破碎机产尘源主要包括加料口、卸料口及溜槽。其工作时,大块煤被挤压、撞击、破碎，后经溜槽溜到下面的胶带输送机上(落差一般达8~10m)。这个过程将产生大量煤尘,其浓度高达500~2000mg/m3。粉尘在尘源处产生后，在环境中的气流带动下,向尘源周围扩散,形成粉尘污染。 4.1.1加料口产尘分析 破碎机工作时,煤块被挤压、撞击，煤粉间隙中的空气被挤压而向外高速运动，带动粉尘一起逸出，瞬间扬起大量粉尘。含尘气流通过溜槽向下排出(少部分)或通过加料口向上排出(大部分)，这就在加料口周围产生高浓度的粉
6、尘。 4.1.2卸料口产尘分析 煤尘破碎后，经溜槽排到破碎机下部的受料设备(胶带输送机)上，由于给料口与卸料口之间有一落差，煤粉流与周围空气产生剪切作用,空气被卷进物料流中,煤粉流逐渐扩散,相互的卷吸作用使粉尘不断地向外飞扬；同时,输送机的胶带有一运动速度,煤粉流与胶带面的冲击,瞬间在卸料口扬起粉尘,并向四周飞扬。卸料口的产尘浓度与煤的种类、煤的干湿程度、溜槽的落差大小、输送机胶带的运动速度有关。 4.2筛分破碎车间的粉尘特性 破碎筛分车间产生的矿物性粉尘颗粒不规则，粒径分布不均匀，不同的作业产
7、生的粉尘的分散度不同，表1为某选煤厂破碎车间破碎作业中的粉尘分散度的统计[3]。 表1选煤厂破碎筛分车间粉尘分散度特性 作业名称粉尘重量分散度/%>40μm40~30μm30~20μm20~10μm10~5μm<5μm粗碎41.69.513.115.28.712.2中碎22.711.633.313.43.212.4细碎1.513.42.74.52.470.64.3破碎机粉尘治理技术 技术人员在内蒙某选矿厂筛分破碎车间进行的破碎机粉尘治理实践如下: 4.3.1洗选厂筛分破碎机房简况 该洗选厂筛分破
8、碎机房共有8台筛分机、4台破碎机,其工作时,在空中浮尘浓度范围在200～2660mg/m3，即是说在正常工作状态下，整个车间空间内，距最小发尘点5m以外，最小浮尘浓度达200mg/m3，最大发尘点，如在301、302、701、702皮带转载点附近，最大浮尘浓度可达到2660mg/m3。不仅严重超出国家允许标准，也时刻威胁着选煤厂的安全生产和职工的健康。 4.3.2破碎机粉尘治理方案 据该厂破碎机房内的产尘特点，首先对上料、卸料两尘源点进行密闭,再用风机抽尘，用湿式过滤式除尘器对含尘空气进行净化处
