铰链冲压工艺及卷边模设计

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1、虽然它尺寸精度一般，但有很强的外观装饰效果，尤其是由卷边而成形的芯轴套，既要保证两片配对连接严密，又要能灵活转动，使芯轴插入两铰链片组合的卷边芯轴套中转动自如，没有声响。该产品的关键是铰链芯轴套的卷边成形及两片配对组合。由于产量极大，产品尺寸与形位精度要求不高，故大多生产厂家使用塑性良好的普通低碳钢板和普通全钢冲模常年大量生产。铰链片冲压完成后再经表面清理与电镀，而后组装成天盛铰链。卷边与卷圆的工艺过程在板料的边缘卷边与卷圆是板料冷冲压的两种常用成形工艺。卷边是在板料一端将板料向上或向下按要求直径卷出3／4圆筒。板料的直边与卷边圆切点相连，故卷边卷不出一个整圆；板料卷圆与上述

2、卷边不同，它是要在板料端头卷成一个整圆，而板料的直边在卷圆完成后是处在卷制成整圆的直径延长线上或与该直径平行，但两者间距很小。在铰链(铰链)生产中，卷边冲件较多，使用广泛。当卷边圆内径=(0.6～3.5)t时，一般均采用推卷的方法弯曲成形。铰链的铰链片都是采用这种方式成形的。封盖冲件两端卷边模封盖冲件材料为塑性很好的08F普通低碳结构钢板，料厚t=0．5mm，月产量为0.8—1.2万只，年产量连续几年均在10-15万只，属于中小批量轮番生产性质。冲压工艺及其改进封盖冲压件是从德国引进的高精度温控仪表上的外壳零件。进口的成套工艺装备中，封盖冲件采用的冲压工艺及冲模都因原设计产量

3、不大而采用了落料、压凸成形、两端卷边预弯及卷边成形4副单冲模完成。产品试销阶段封盖冲件的实际需要量每月最多1．5-3千只左右，而且并非每个月都有订单。采用上述冲压工艺及单冲模生产完全可以满足需要。但当封盖产量达到并超过每月1～1．5Zi只时，原来的工艺及冲模就不适应了。采用连续复合一模成形的方案经对封盖冲件图及实物进行工艺分析后认为，该冲件完全可以用卷料通过多工位连续复合模一模冲制成形。该冲压工艺拟采用有沿边、搭边的有废料单列横排排样，两头卷边部位一次切槽，留下中间搭边携带工件送进，经压凸、预弯、卷边后再切断分离(类似可供参考的排样方式和模具结构，由于冲件宽度较小，为保证凸模

4、在其固定板上有足够的安装位置，并提高相关零部件尤其是凹模的强度，可在切槽后、压凸后以及预弯及卷边后设置空工位，这也便于安装横向施加冲压力进行两头卷边的楔传动机构。如此图4冲件的排样图上要设置两头切槽、空工位、压凸、空工位、两头卷边、空工位、切开分离等总计9个工位。送料的进距控制拟采用成形侧刃。由于切槽切断凸模切出的槽宽仅为中间搭边宽度，大约1．2mm左右，所以必须对凸模加固及采用卸料板导向结构，有上述空位也就好安排了。在卷边成形结构方面，因为卷边必须横向在水平方向进行，故在相应工位垂直于送料方向设计了斜楔及配对的装有卷边凹模的楔滑块构成楔传动机构，实施横向卷边冲压。另外，考虑

5、使用卷料冲压，应配备通用送料装置或在冲模上附加一套由斜楔驱动的自动送料机构。预计实施此方案后班产可达3万只，月产可达65-70万只。 实用方案冲件需要62．5mm宽的08F钢卷材，国内不生产，另外，本厂实际需用量也仅10-15万只／年，达不到3．1方案中的产量，故未能用多工位连续复合模一模成形冲制。但仍然对单工步工艺进行了改进，将两端卷边的半成品坯件用一副多工位连续模完成，其工艺过程为：用板裁条料在一副多工位连续模上完成切槽、压凸、预弯、切断分离，提供给卷边模最后卷边。改进后的实用工艺适合国内目前材料生产与供应现状，又满足了效率和产量的要求，同时克服了单工步冲模的缺陷。卷边模

6、的结构及设计卷边模是采用预弯毛坯两端同时一次推卷成形。冲模采用弹压卸料板导向结构，用两组双作用斜楔从左右两边驱动两组楔滑块，利用装在楔滑块头部的卷边凹模同时向中心推卷预弯毛坯成形。结构设计按图4所示冲件图、上述实用冲压工艺以及预弯坯件形状可以确定该冲件卷边模基本的结构与卷边方式。(1)3．2中用多工位模冲制的卷边坯件在图4模内由压块18和定位座19压紧定位。(2)将垂直向下的冲压力通过楔传动机构转变成水平方向的冲压力进行两端卷边。为简化冲模结构并消减楔传动机构的运作噪声，采用双作用楔实施推卷成形及楔滑块回程复位动作，见图4中斜滑块座2O和斜楔29组合。(3)由于卷边坯件是经预

7、弯的，装在楔滑块头部的卷边凹模由楔推动进行推卷成形。卷边变形过程及凹模工作部分的设计见图5。(4)弹压板6的作用是提供成形压块18以准确导向，使之能准确进入封闭定位板11容框内以及提供双作用楔29支撑，使之能承受楔滑块卷边、复位即前进后退载荷的冲击。(5)在导柱22下端装定距套21，并与弹压卸料板导套23长短相配，控制上模冲压时的下行位置，见图4件21、23组合。  3．3．2卷边凹模工作部分的设计由于是推卷成形，要求坯件经过预弯。预弯需保证弯头与卷边内圆半径R相吻合，即保证预弯出75。-80。的圆心角