聚合工段冲洗、吹扫、气密方案--海化

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1、聚合工段冲洗、吹扫、气密方案2005年2月1日第一部分：系统冲洗及吹扫一．冲洗、吹扫应具备的条件：1．现场配管、阀门、仪表安装等施工基本结束。2．单机试车结束，管线、容器打压结束。3．空压站已正常开车，风压与流量已达正常值。4．制水系统已正常运行，水压和流量已达正常值。5．界区具备接受无离子水和工艺空气条件。6．短节、胶管等临时设施已准备好，还要备有一定数量的木锤和垫片。7．参加吹扫的人员已经确定并配有工具和必要的防护设施。8．操作人员对现场流程熟悉，并对冲洗和吹扫方案进行了学习。二．冲洗吹扫的原则：1．先冲洗和吹扫主管，然后再冲洗和吹扫支管以免

2、杂物堵塞支管。2．5台聚合釜配管逐台进行冲洗、吹扫，确保冲洗、吹扫效果。3．首先打开清理静设备，然后冲洗静设备到泵之间的管线，最后在泵的入口加滤网用泵冲洗下游管线。4．对拆下的程控阀、调节阀、流量计、孔板等要妥善保管，复位时要检查阀门的密封面确认无杂物，如果存在杂物要用水冲洗或用风吹扫。5．在吹扫或冲洗时，要用木锤对管线轻敲，使剩余焊渣和焊药沉积物减少到最低限度。6．安全附件如压力表、安全阀、防爆膜等在管线吹扫和冲洗时，应拆除。在冲洗和吹扫后完成后再复位。7．一般地说，在吹扫或冲洗前，阀门不必频繁操作。球阀必须特别小心，以免损坏球阀的PTFE阀座

3、。8．VC、各种化学品加料管线、蒸汽管线及各支管在冲洗完成后，要用工艺空气进行吹扫。9．浆料系统可仅用水进行冲洗，粉料系统可用风机进行吹扫。10．冲洗水不能随意排放，要尽可能的引入地沟，吹扫时排放点要有人监护以免伤人。对吹扫的管线用目测和白布进行检查，检查时用白布将排放管口蒙住2分钟，目测白布上无污物即为合格。并由吹扫主管人进行认可。三．冲洗、吹扫1．加料系统1．1单体输送管线1．1．1单体管线冲洗首先用无离子水对合成工段的单体贮槽进行冲洗，单体贮槽冲洗干净后向槽内注满水。在泵的入口处进行排放，冲洗泵的入口管线，当泵的入口管线冲洗干净后入口复位，

4、在泵的入口加临时过滤网，启动单体送料泵，冲洗回流管线，冲洗回流管线时在单体罐回流入口处排放，回流冲洗干净后，停泵复位回流管线。将FIL-1B滤芯抽出，拆下FO-VC50/TK-8B和VSP-512/TK-8B，在TK-8B入口加盲板。启动单体送料泵对单体送料管线进行冲洗，冲洗主管线时过滤器的旁通也进行冲洗。单体输送管线安全阀排放管线的冲洗可在安全阀PSV-VC90/FIL-1B出口接临时管进行冲洗，排放点可在CSO阀前断开。1．1．2单体管线吹扫在单体送料泵的出口接临时风管，对单体输送管线进行吹扫，排放点同管线冲洗排放点，单体输送管线安全阀排放管

5、线的吹扫同样需要接临时风管，吹扫风的入口和排气口同管线冲洗排放点，管线在吹扫的同时要用木锤对管线进行敲击，除去表面锈皮或焊渣。单体管线吹扫合格后管线进行复位。1．2单体加料管线1．2．1单体加料管线冲洗拆除阀VSP-VC524/TK-3B、VSP-VC33/TK-3B、VSP-VC23/TK-8B并加上临时短节。用无离子水对单体贮槽TK-3B和TK-8B进行冲洗，排放水从TK-3B集水槽排掉，TK-8B的水从PU-3B的入口排掉。两槽冲洗干净后槽内装满无离子水。打开两泵的入口倒淋冲洗两泵的入口管线。泵的入口管线冲洗干净后加上临时滤网，拆除阀VSP

6、-VC32/TK-3B和VSP-VC514/TK-8B，并在上述两阀的出口端加上盲板，上述两个开口处可作为循环管线冲洗排放点。启动PU-3B和PU-4B分别对两泵的出口和循环管线进行冲洗，冲洗干净后复位VSP-VC32/TK-3B和VSP-VC514/TK-8B。拆除VSP-VC56、FIC-VC51/FIL-2B、FQI-VC01/PU-3B、FQI-VC02/PU-3B、FY-VC014/PLY-XE。在VSP-VC56、FIC-VC51/FIL-2B、FQI-VC01/PU-3B、FQI-VC02/PU-3B处加临时短节，在FY-VC014

7、/PLY-XE处作为排放点，启动加料泵对5个聚合釜的加料管逐一进行冲洗，冲洗合格后停泵复位。TK-3B或TK-8B与CN-2F的平衡管的冲洗可在阀HV-VC522/TK-3B和HV-513/TK-8B上侧的DN-20的甩头处接临时胶管加水，拆下与CN-2F下料管相连管的DN-50的手动阀作为排净口，对平衡管进行冲洗。TK-3B或TK-8B排空管线的冲洗，可在阀HV-VC522/TK-3B和HV-513/TK-8B上侧的DN-20的甩头处接临时胶管加水，拆下TK-6E入口阀作为排净口对排空管线进行冲洗。1．2．2单体加料管线的吹扫当单体回流管线和单

8、体加料管线冲洗干净后，两槽放水并在出口加8字盲板。分别在出口管线的排净阀处接临时风管，PU-3B和PU-4B的入口排净口作为排放点，对泵