机械制造基础技术new

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1、一1工艺过程：凡是直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置的过程，统称为工艺过程2工序：一工人或一组工人，在一个工作地对同一件工作或同时对几件所连续完成的那一部分工艺过程3工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程4工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程5加工零件的生产类型可分为：单件生产、成批生产、大量生产6工艺基准：工艺过程中所使用的基准；可分为：工序基准（工序图上，用来确定加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准）、定位基准（在加

2、工中用作定位的基准，而体现定位基准的定位表面，为定位基面）、测量基准、装配基准7定位：使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一确定的位置，此过程称为定位8夹紧：使工件在加工过程中保持其正确位置所做的压紧9定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变10定位误差与夹紧误差之和称为装夹误差。11工件装夹有找正装夹的夹具装夹两种方式；找正装夹又可分为直接找正装夹和划线找正装夹二1切削速度vc：切削刃相对于工件的主运动速度称为切削速度2进给量f：工件或刀具转一周，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给

3、量3背吃刀量ap：背吃刀量为工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离4切削层工称厚度hD：hD的大小影响切削刃的切削负荷5车刀切削部分的组成：前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖6通常将刀具只有一条直线主切削刃参与切削的切削过程，称为自由切削；将曲线刃参与切削或主副切削刃同时参与切削的切削过程，称为非自由切削。7刀具标注角度的参考系：基面Pr，切削平面Ps，正交平面Po书P20、218以刃倾角为0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向垂直，称为直角切削；以刃倾角不等于0的刀具进行切削时，主切削刃与切削速度方向不垂

4、直，称为斜角切削9刀具材料的性能要求较高的硬度和耐磨性足够的强度和仍性较高的耐热性良好的导热性和耐热冲击性能良好的工艺性10刀具材料有高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等11高速钢按切削性能可分普通高速钢和高性能高速钢；按制造工艺方法可分为熔炼高速钢和粉末高速钢12变形系数和剪切角有关，剪切角增大，变形系数减小，切削变形减小。13书上P31、2814在粘结接触区，切屑与前刀面的摩擦因数是一个变值，离切削刃越远，摩擦因数越大15积屑瘤对切削过程影响：使刀具前脚变大使切削厚度变化使加工表面粗超度增大对刀具寿命的影响1

5、6防止积屑瘤产生的措施：1）正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域2）使用润滑性横好的切削液，减小切屑底层材料与刀具前刀面间的摩擦3）增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间的压力4）适当提高工件材料硬度17影响切屑变性的因素工件材料刀具前角切削速度切削层公称厚度18切屑的类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑；控制措施：采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量；研究表明，工件材料脆性越大，切削厚度越大，切屑卷曲半径越小，切屑越容易折断。19切削力：切削时，使被加工材料发生变形而成为切屑所需的力称为切削力1使被加工材

6、料发生变形所需要克服的力主要是1）切削层材料和工件表面层材料对弹性变形、塑性变形的抗力2）刀具前刀面与切屑、刀具后刀面与工件表面的摩擦阻力2切削功率的计算：P383影响切削力的因素：1）工件材料的影响：工件材料的强度、硬度越高，切削力越大。切削脆性材料时，被切材料的塑性变形及它与前刀面的摩擦都比较小，故其切削力相对较小2）切削用量的影响：背吃刀量ap增大时，变形系数不变，切削力成正比增大，进给量f增大时，变形系数有所下降，故切削力不成正比增大；无积屑瘤时，切削速度增大，切削力增大3）刀具几何参数的影响：前角增大，变相系数减小，切

7、削力下降；主偏角增大，背向力减小，进给力增大；增大刃倾角，背向力减小，进给力增大Fc基本不变4）刀具磨损5切削液6刀具材料4切削热来源于两个方面：一是切削层金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量转换为热量；二是切屑与前刀面、工件与后刀面间产生的摩擦热；切削过程中所消耗能量的98%-99%都将转化为切削热5切削温度的测量，有热电偶法、辐射热计法、热敏电阻法等；自然热电偶法测得的温度是切削区的平均温度；人工热电偶法测得的是某一点的温度6对切削温度的影响，切削速度的影响最为显著，进给量次之，背吃刀量最小。原因是：速度增大，前刀面的摩擦热来

8、不及向切屑和刀具内部传导，所以速度对切削温度影响最大；f增大，切屑变厚，切屑热容量大，有且携带走的热量多，故不如速度影响大；ap增大，切削刃工作长度增加，散热条件改善，故ap对切削温度的影响相对较小7刀具几何参数对切削温度的影响：前角增大，变形减小，切削力减小，