汽车涂装技术1

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1、展望21世纪汽车涂装技术汽车涂装在100多年的汽车历史中，由当初的作坊式涂装发展到适应于大量流水生产的典型的工业涂装，经历了多次质的变革，尤其在近20多年中。以汽车车身涂装为例。 漆前处理磷化，涂底漆阴极电泳涂装实现全自动化，涂中涂、面漆实现了静电自动喷涂（机器人喷涂机实现喷涂无人化）、计算机智能化控制技术等高科技的应用，使汽车涂装成为高度自动化和现代化的工艺。涂层质量（外观装饰性和耐腐蚀性等）跟上了时代潮流的要求，达到和超过了汽车的使用寿命，车身保用期达到“#年以上。涂装工艺成为轿车制造的主要工艺之一，得到人们

2、的普遍重视。市场和环保两大压力促使汽车制造公司选用更优质的低公害或无公害的新型涂装材料，进一步依靠技术进步完善工艺，提高涂装材料的利用率，改造和新建涂装线，强化管理，提高生产效率和降低涂装成本。适应客户的选择，使涂层具有更高的机能性（如耐酸雨性、抗擦伤性等），来增强商品竞争力。汽车涂装材料厂商和汽车涂装专家普遍认为21世纪的汽车涂装的开发方向为保护地球环境、提高涂装的经济性和涂层的品质、增加产品的附价值等三个方面。1、漆前处理技术为提高涂层对底材的附着力和耐腐蚀性，汽车和摩托车的金属（铁、锌和铝）制件在涂漆前都进行

3、除油和磷化处理。世界各国的表面处理工艺及设备基本定型，仅在脱脂和磷化后的水洗次数、磷化后进行钝化或不钝化等细节上有点差别。处理方式：外形、结构较简单的工件（无空腔、缝隙结构）采用喷射式；而对有空腔结构的工件，如汽车车身，在近20年中由,70年代末的喷射式为主逐步地几乎都改为全浸式（在9~13道工序中至少有5~7道以上为全浸式工序）。现今所用前处理药品还是从中温碱性脱脂（45~66度），中低温磷化（40~45度）为主体；表调槽液的使用寿命短，且与产量无关；磷化以(Zn、Mn、Ni)三元处理液和亚硝酸盐催化为主，钝化还

4、是以含铬钝化剂为主，日本和韩国因环保取消了磷化后的钝化工序。环保型的漆前表面处理药品（如生物可降解性活性剂配制的脱脂剂、无镍、无亚硝酸盐的磷化液、无铬钝化剂等）近几年来已开发出商品供应商场；节能省资源的低温脱脂剂、低温少渣的磷化液、长寿命的表调剂也相继开发成功。进入21世纪将会全面替代现用的各种表面处理剂。为进一步提高汽车车身的耐腐蚀性和减少空腔涂蜡量，采用镀锌钢板（电镀锌和热镀锌两种）和预涂漆钢板制作车身的中空件和增强件；为节省燃料、使汽车轻量化，用铝合金和镁合金制造车身或其部件，用塑料制造车身部件（如顶盖、叶子

5、板）。它们在汽车上的用量有逐步增多的趋势。为适应这些新底材的应用，开发选用新型的漆前处理工艺及用材（如能同时处理Fe、Zn、Al、Mg制件的漆前处理工艺），各种塑料件的漆前处理工艺和配套的底漆材料，将是汽车涂装发展的新前景。2、阴极电泳涂装技术电泳涂装法在汽车涂装中获得应用已有30多年历史，它是在汽车工业中普及最快和技术更新最快的金属件涂底漆的方法。尤其1977年以来，基于阴极电泳涂料的泳透率高，涂层的耐腐蚀性非常优良，形成了阴极电泳涂装替代阳极电泳涂装之势。至今仅对耐腐蚀性要求较低的车内零部件采用阳极电泳涂装，采

6、用阴极电泳涂装法涂底漆的汽车车身达90%以上。 阴极电泳涂装工艺经近20年的不断完善，已成为最成熟的汽车车身、车轮和车架等涂底漆（或底面合一涂层）的先进技术之一，至今尚无替代它的更先进的涂装方法。现今用阴极电泳涂料属第四、五代阴极电泳涂料（以泳涂的膜厚分为薄模型和厚膜型）；为适应环保、节能和提高工件边角的耐腐蚀性，20世纪90年代以来已经和正在开发无铅、锡的 阴极电泳涂料、VOC（有机挥发物）含量低的和低加热减量的阴极电泳涂料、低温固化型阴极电泳涂料、边角覆盖型阴极电泳涂料；为适应底面合一涂层和无中涂的两涂层体

7、系的需要，开发耐候性阴极电泳涂料；为降低成本，开发新一代作为汽车车身的三涂层涂装体系的底漆用的高泳透率、更薄膜型或低密度的阴极电泳涂料；开发适应于粉末4、电泳（PD/ED）倒置工艺的阴极电泳涂料。具有上述多种性能的新型阴极电泳涂料有的已成功开发为商品供应市场，上述新品种可望在21世纪更换现用阴极电泳涂料3、膜过滤技术电泳涂装采用超滤（UF）技术后，实现了半封闭循环清洗，提高了电泳涂料的利用率，杂质离子对电泳漆槽液的污染变质问题得到了解决，而使电泳涂装技术走向成熟，加速了普及速度。又如反渗透（RO）技术用于海水淡化早

8、为人们所知。可是由于UF膜元件和RO膜元件价格昂贵，使它们的应用面受到了限制。随着复合膜开发技术的进步，UF和RO元件的造价降低，为扩大它们在水处理领域应用创造了良好的条件。汽车涂装车间是用水大户，漆前处理和电泳涂装的水洗工序耗用大量的水。为保证每道水洗工序水的污染度不超标，需添加优质的自来水来置换。为防杂>第一篇汽车涂装喷漆概论质离子污染被涂漆表面，磷化处