磨矿分级流程实例分析

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1、一、磨矿分级工艺存在的的问题1、生产能力低,能耗高表1选厂名称磨机规格、型号台数电机功率(KW)处理量(t/h)泗顶2700×2100格子型22×260720佛子冲2700×2100格子型22×260600大新1500×3000格子型2400×1200溢流型212×95155400武丘锰矿1500×3000格子型33×953502、过磨、欠磨同时存在,且合格粒子含量低表2几个选厂分级溢流粒度组成项目粒级(mm)泗顶拉么大新产率(%)金属率(%)产率(%)金属率(%)产率(%)金属率(%)铅锌铜锌铝锌+0.1527.5520.7127.2

2、010.410.861.59+0.07439.8830.2631.448.487.087.8819.883.8616.31-0.074~0.01042.8847.4054.1150.5566.7862.6661.5090.6279.00-0.01017.2421.8414.4513.424.031.868.214.663.103、缺乏必要的管理制度a、钢球初装比例,大球多,小球少b、钢球的补加种类,补加比例,补加量及补加时间等缺乏制度化c、缺乏对磨矿工艺参数,例:介质磨损规律、充填率、磨机的运转率······试验研究工作d、日常生产过程

3、中,缺乏检测手段,对分级溢流浓、细度无法控制e、没有建立磨矿分级工艺的管理和测选制度二、问题存在的主要原因1、给矿粒度粗,这是欠磨存在的主要原因车河选厂磨机给矿粒度为—20~0mm拉么选厂磨机给矿粒度为—25~0mm佛子冲选厂磨机给矿粒度为—16~0mm2、分段设备不适应大比重有用矿物的分级。现场与球磨机构成闭路的分级设备均是螺旋分级机。这种以沉降速度分级的设备无法排除大比重细粒单体矿物在沉砂中的聚集,使之又返回球磨机中,造成过粉碎,不但造成分级效率低,而且磨机生产率随之下降。3、磨机在低负荷下运转,由于第二点原因,分级机返砂比均低于2

4、00%,降低了磨机中矿球比例,导致钢球打衬板,在钢耗增加的同时过粉碎率也增加。4、装球制度欠妥当a、初装球球径偏大,判断钢球尺寸是否恰当的方法有两种:第一种添加某种钢球后,磨矿回路中循环负荷下降,为使循环负荷保持原来水平,必须增加给矿量。第二种方法是根据返砂筛析结果,可判断磨机中某种尺寸钢球不足。如果发现返砂中接近溢流粒度的细粒聚集,说明小球不足。反之,若是粗粒聚集,则是大球不够。a、只补加大球,不补加中小球,使磨机中大球偏多,中小球不够b、补加量与损耗量不平衡一、实例分析提高泗顶选厂磨机处理量及磨矿产品质量,降低能耗的途径。磨机规格、

5、型号:2700×2100格子型球磨机二台Q=23t/h·台V=10.4m³入磨矿粒度:25~0mm生产率:单台:Qmax=25t/h·台两台:Q=15t/h·台1、缩小入磨粒度,提高磨机处理能力当入磨粒度为30~0mm时,m=0.85(-200目占65%)20~0mm时,m=0.9(-200目占65%)∴K3=0.9/0.85=1.058即处理量提高5.8%若入磨粒度降到10~0mm时,m=0.965(-200目占65%)则K3=0.965/0.85=1.135也就是处理量提高13.5%2、完善装球制度a、适当提高磨机介质充填(装球量)

6、率。泗顶选厂:磨机装球量为22吨,V钢=4.8t/m³装球率:Φ=(22/4.8×10.4)×100=44.07%当装球率提高到48%时装球量为48%×10.4×4.8=24吨①装球率与生产率的关系为Φ:504846444236提高系数:1.071.0410.960.870.785提高系数:K=(Φ/0.96)0.9当Φ由44%→48%时K=(1.04-0.96)/0.96=0.083=8.3%②高校教科书中,处理量与装球量的关系为:Q=(1.05~4.48)P0.6对泗顶矿:P由22→24T时,(24/22)0.6Q0=1.054Q0

7、Q0为装球量为22T时的处理量,即处理量提高5.4%a、减小钢球直径,合理配比。合理装球不但能提高磨机的处理量,而且能改善分级溢流粒度组成,使之适应选别作业的要求。b、适当提高磨机转速率泗顶磨机转速n=21.5转/台(实测数据)临界转速n0=42.4/=26.82转/分转速率Φ=(21.5/26.82)×100%=80.16%当Φ=88%时,n=26.82×88%=23.8转/分处理量提高88/80.16×100%=109.78%≈110%,为10%c、从磨矿回路中及早排出合格粒子重矿物,减少过磨现象,其方案有:①返砂加筛分作业,筛下产

8、品同分级溢流一起进选别作业,筛上产品进球磨。②磨机排矿加单槽浮选机。上述两种方案的缺点是矿量太大,所以有第三方案③采用两段分级,即螺旋分级溢流变粗,使重矿物及早排出,而后加一道分级作业,例如细筛或其它分级设

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