看板作业流程（德尔福）ppt课件

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1、1KANBAN之定义一、看板(KANBAN)：厂商/物流中心交货指示票(一种交货信息传递媒介)，同时，亦是主机厂库无存量反映媒介；二、看板媒介上搭载着件号、件名、包装规格、包装量、起跳便等信息。2KANBAN实体相关说明条码：由零件件号&看板编号组成颜色条起跳便：即厂商交货类别看板编号1、颜色条：为了目视化管理&看板作业手顺，采每一个厂商由SEM规定一个看板颜色；2、看板编号：为了同一件号发行多张看板之区分&便于每张看板运作状况管理而设定；3、条码：为了结转收料单&提高作业效率而设定，每张看板之条码由件号&编号组合

2、而成，可做到看板的唯一性(即同一件号可发行多张看板，但条码是唯一的，从而避免看板重复；4、起跳：即厂商/物流中心之交货类别。由SEM与厂商/物流中心打合决定。Example：上边看板之北京德尔福起跳为1-8-4，即1天交货8趟，交货间隔为4趟，如下图说明：3KANBAN导入之目的一、生产管理单纯化：达到JIT（JustInTime）管理之目的。通过主机厂与配套厂之KANBAN运作，配套厂能以此交货指示方式与其厂内制程看板相结合，进而可低减进行生产排程之工时＆避免零件生产过剩而产生呆料；SEM旬订单取得订单：生产计划

3、排程排定按生产计划生产SEM交货看板分时段取得看板：转换为内部制程看板安排生产二、生产异常管理工时低减：利用看板指示交货，可有效降低主机厂因生产异常而临时追加频度，减少对应异常工时。*说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订单交货，须待下次结转旬订单时方会补入因不良/耗损而消耗之订单，往往易造成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗量可由看板提早投出而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。4三、物流成本低减：节省大量库房面积、库存金额＆周转料架/料篮制作成本PS：看板交

4、货特点：5KANBAN导入考量要件一、交货时段平准化（即两趟交货之间隔时间相等为Base）二、包装小量化（看板投递＆各时段厂商之装载易平准）三、用量高，种别少之零件＆厂商优先导入（体制、信心＆管理建立）四、包装仕样规格化（减少装载LOSS）五、交货频度拉升化（即看板交货频度愈高，库存愈低，每时段卸货/接收/占用码头时间短）六、延迟趟次缩短化（以延迟趟次为“1”为最理想，即厂商每次取回之看板为下趟交货看板，厂商取回之看板不会时段混淆，而且看板不易遗失七、中间仓各厂商交货类别＆交货时段统一化（中间仓各时段看板结转不易M

5、ISS，中间仓装载易搭配，各时段交货不易混淆6KANBAN导入之项目评估----厂商面考察评估9SEMKANBAN发行量核算1、看板发行量核算参数：生产计划、PPL用量表、包装量、起跳便2、看板发行量核算公式：看板发行张数＝3、公式说明：①生产计划*PPL用量：以各零件每日之生产计划*PPL用量，得出该零件日用量。②1/16：为看板零件安全量(1HR)10KANBAN的异常1、看板迟投空篮区（看板未投出）①物料已上线，看板未投出库房区（零件部分上线，看板未投出）线旧架位（零件已上线，看板未投出）①②③②物料已用完，

6、看板尚未投出③物料已部分上线，看板未投出⑴厂商无法安排生产/备料（看板未投出部分）⑵物料无法正常纳入，物料接应不上，欠品停线发生后果避免方法⑴人员教育训练，物料上线/部分上线时，看板一定得及时取下投入线边/库房指定看板回收箱⑵干部/看板人员稽核确认，发现异常及时反馈，并作看板迟投人员查核，教育训练11KANBAN的异常2、看板早投①物料尚在库房/台车上，看板已投出②多个包装之看板，于库房/线上一次性投出后果⑴看板投出量波动大，不必要的库房量增加⑵厂商生产负荷增加，生产超出计划量甚多库房/台车上（物料尚未上线，看板已

7、投出）①库房/线上（多个包装之看板一次性投出）②库房（物料过多）MAX3箱后果避免方法同看板迟投12KANBAN的异常3、看板遗失①厂商看板遗失a、厂商看板取回途中/物料纳入运输途中看板遗失，物料纳入时未悬挂看板②厂内看板遗失a、物料纳入→定位过程中看板遗失，库房内整包装物料无看板b、物料上线运送中看板遗失/物料上线后看板取下投出中遗失，看板未再出现后果⑴看板流通张数不足，易造成物料接不上，欠品停线发生检知手法⑴接收&钣金进行物料接收时逐项过滤，稽核到之厂商看板遗失发函于厂商，请厂商说明原因&改善作法，并计入厂商每

8、月评核纪录⑵每日干部&看板人员库房巡视，未悬挂看板零件项确认是否看板遗失。⑶每日早、晚班RUN出遗失报表，由看板专人进行遗失报表内看板久未动(≧2天未动)编号之看板进行过滤，确认是否遗失。并查核久未动原因。⑷确定遗失之看板编号补作，并作物料盘点推移确认。物料可对应生产，则补遗失看板正常投出；否则需进行物料追加。追加物料纳入时，补遗失看板挂上。13KANBAN