试谈在生产实践中造船精度管理

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1、试谈在生产实践中造船精度管理在生产实践中造船精度管理论文导读：本论文是一篇关于在生产实践中造船精度管理的优秀论文范文,对正在写有关于精度论文的写有一定的参考和指导作用,约划线精度，做好结构线、对合线、肋检线、中心线的划线，并做冲印标记，拼板划线要清晰准确。　　（4）零部件组装是个重点工序，对多个零件或零件与部件或部件与部件的装焊。施工中要求对零件安装对位状况、安装尺寸、焊接策略、焊后变形等严格制约。重点检测装配对位、间隙、端头节点，焊接策略及参数，焊后变形校正和加强，基准划摘要：船舶建造和施工流程中，每个工序中产品形态的制约就

2、是我们通常所说的精度管理。通过对生产实践中每一步精度管理的剖析，提出了基于流程制约的精度管理策略，建立了精度管理基准模式。　　关键词：船体建造；精度管理；基准线；精度准则　　：A　　1引言　　国内外造船技术发展迅猛，造船精度管理是现代造船的核心技术之一，在船舶建造过程中，如何缩短船舶建造周期、降低建造成本、提高产品质量显得作用重大。以管理科学化、现代化的要求，精度管理在造船企业管理中的地位和作用越来越显得重要。　　精度管理要源于实践立足于实践，在实践中探索有关精度管理的理论和策略，使得精度管理得以丰富和深化。通过组织保证、数据

3、积累、理论研究等手段建立起完善有效的精度管理体系。实施船体建造精度管理，实现无余量下料、加工、组装、搭载，缩短船体建造周期，最终推动造船水平的提高。　　2生产与精度　　船体生产制作主要为下料（板材下料、型材下料）、线型加工（坡口加工、板材、型材加工）、拼板划线、零部件组装（拼板装焊、部件组件）、分段制作、分段总组、搭载等几个阶段流程。精度则是各个工序流程中产品的尺度。在生产中要通过科学的管理策略与先进的工艺技术手段，对船体建造全过程进行的尺寸精度分析与制约，保证各个产品尺度达到相应的标准或规范要求。各个阶段产品精度质量都是环环

4、相扣，相辅相成。　　（1）船体建造中第一道工序就是号料/下料。采用手工或数控机对平板进行切割形成所需的零件，并进行自由边打磨；对型材号料、接长、断料、打磨。下料阶段是精度制约的基础，在下料阶段需要进行重点精度监控有设备检测及切割精度，切割平台的水平度，零件切割尺寸跟踪检测，零件补偿量及余量施放检验，基准线完整性、误差精度等。　　（2）线型加工是一个重要的环节。对板材、型材自由边进行加工，形成一定坡度的加工工序；对已号料的板材或型材进行冷弯、热弯、校对、开孔、打磨等。在这个阶段，要求制约坡口的角度、尺度、光洁；保证加工样台、模板

5、的精确度；折边加工中各种折边宽度、折边角度、折边方向直线度、腹板方向直线度；型板曲面与样板的间隙、样板检验线的直线度、拉线与样板上基线的偏差等等都需要进行制约，使之达到标准要求。　　（3）拼板划线是对多个零件板的拼装焊接、划线及切割过程，含部件、组件划线。拼板前、划线前板材要求进行尺寸复核，拼板时对接缝间隙、坡口方向、净料端直线度及整体尺寸检测，制约划线精度，做好结构线、对合线、肋检线、中心线的划线，并做冲印标记，拼板划线要清晰准确。　　（4）零部件组装是个重点工序，对多个零件或零件与部件或部件与部件的装焊。施工中要求对零件安

6、装对位状况、安装尺寸、焊接策略、焊后变形等严格制约。重点检测装配对位、间隙、端头节点，焊接策略及参数，焊后变形校正和加强，基准划线完整性及准确度等。　　（5）将零件、部件、组件组合装焊形成分段单元的分段建造，是船体建造的重要节点，是检验上几道工序的精度管理成果，同时也是下一道工序（总组/搭载）精度制约的基础。分段精度是显示精度管理水平的重要体现。分段建造过程中要消化掉在料、加工、拼装时的精度误差，严格制约胎架制作强度、精度，零部件装配定位间隙及尺寸，装焊策略及流程，工装加强。确定合理完整的基准定位，在最佳时期进行分段数据收集。

7、如图1，分段建造精度制约要点。　　图1分段建造精度制约　　（6）总组/搭载阶段，对多个分段进行组装形成整体。船体总组/搭载首先要确定定位基准线及划线精度，明确分段、总段定位基准点及定位尺寸要求，根据具体分段确定相应的定位固定保型方案，重点制约主尺寸、分段四周合拢口线型数据、肋距及余量预修整精度，注重合拢的焊接策略及焊接变形制约。对每个分段、总段的定位数据定期收集，并进行定位数据跟踪、反馈。　　3船舶精度管理的认识　　精度管理的实质是科学管理与先进制造技术的互相结合。随着造船理念和造船技术、检测手段的发展和进步，精度的制约水平也

8、不断地达到新的高度。　　船舶建造精度管理通过建立合理的船体建造精度标准，采用科学的管理策略，辅以改善设计与工艺，包括工装、设备改善，以及防止误差的各种策略，对造船进行全过程的尺寸精度分析与制约，以保证船体工件在各个工艺流程阶段内所规定的尺寸精度，最大限度地减少现场修整工作量，