车床尾座体机械加工工艺及镗床夹具设计

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1、摘要车床作为一种传统的机床，目前在国民生产中占据重要的地位。本次毕业设计，我的设计题目是车床尾座体机械加工工艺及镗床夹具设计。通过此次设计，进一步熟悉工艺方案的制定原理过程以及镗床夹具设计的基本思路。本论文以车床尾座为模板，根据零件的特性，通过分析计算，确定加工基准。在多种方案中选择最优的加工工艺路线，并根据计算所得的余量选择合理的机床进行加工。最后在所有的工序中选择一道工序，做镗床夹具设计。根据夹具设计的基本原理，选择合理的夹紧与定位方案，最有效的满足镗床夹具的设计要求。目录第一章零件的分析………………………

2、…………………………………31.1零件的作用…………………………………………………………31.2工艺性分析…………………………………………………………3第二章工艺规程设计………………………………………………………52.1确定毛坯制造形式…………………………………………………52.2基准的选择…………………………………………………………52.3制定工艺路线………………………………………………………52.4确定毛坯尺寸………………………………………………………92.5铸造的斜度对于砂型铸造而言，常取3°………………

3、………112.6工序设计……………………………………………………………112.7确定切削用量及基本时间…………………………………………13第三章夹具设计……………………………………………………………433.1问题的提出…………………………………………………………433.2夹具设计……………………………………………………………433.3夹具设计及操作的简要说明………………………………………45参考文献………………………………………………………………………4646致谢………………………………………………………………

4、……………47附录……………………………………………………………………………48第１章零件的分析１.１零件的作用：题目所给定的零件是车床尾座体，它位于车床的末端，主要作用是当加工长轴时，用于顶紧工件防止因装夹误差发生径向跳动．零件的顶部有一个φ100H7的孔，用于安装一个顶尖在尾座体末端，用一个手轮夹操作顶尖的进退，尾座体顶部有一个φ30H7的孔，并有M8的配钻螺纹孔。用于锁紧顶尖；另外，顶部还有一个φ10的梯形孔，作用是加润滑油，使顶尖能移动自如；在套筒的旁边，还有一个φ50的孔，用于使顶尖偏心，调整加工时的

5、不同椎度，在尾座体底面有一个矩形槽，用于能通过手柄使尾座体能左右移动。1.２工艺性分析：车床尾座体共有两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求，现分析如下：1.2.1以φ100H7为中心的加工表面，这一组加工表面包括：(1)φ100H7孔及其倒角：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0.8μm，并有圆柱度要求，公差为0.012，需粗镗、半精镗、精镗、浮动精镗。(2)φ120H8的孔：46公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra1.6μm，需粗镗、半精镗、精镗。(3)φ30H7孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6

6、μm，并有位置度要求为0.08，需钻，扩，粗铰，精铰。(4)φ10H7孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，需粗铰-精铰。(5)φ6孔：未注公差，表面粗糙度为Ra12.5μm，只需钻就可以了。(6)φ50H7孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6μm，并有位置度要求，位置度公差为0.07，需钻-粗铰-精铰。(7)φ77孔：没公差要求，表面粗糙度为Ra6.3μm，锪。(8)4-M12深20孔：未注公差及表面粗糙度，需钻-攻。(9)两个端面：后端面有垂直度要求，表面粗糙度为Ra3.2μm，需粗铣-

7、精铣。(10)顶面：未注公差等级，表面粗糙度为Ra1.6μm，需粗铣-精铣。1.2.2以底面为中心的加工表面。这组加工表面包括：(1)底面：未注公差等级，表面粗糙度Ra1.6μm，平面度要求为0.04，需粗铣-精铣-刮研。(2)底面四周：未l注公差等级，表面粗糙度Ra3.2μm，需粗铣-精铣。(3)底面的两孔2-φ33：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm，需钻即可。(4)2-φ61及倒角：未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm、Ra6.3μm，锪。(5)φ17孔：未注公差等级，Ra12.5μm，钻。(6

8、)螺纹M20×45：未注公差等级，在φ17基础上扩孔至φ17.5，深50，再攻M20×45。(7)φ17.5孔：46未注公差等级，表面粗糙度Ra12.5μm，需钻即可。(8)φ26，φ20螺纹：表面粗糙度Ra12.5μm，需扩孔至φ20，再攻螺纹，深20。(9)钻φ17.5孔，扩孔至φ26，深20，再将剩余部分攻φ20的螺纹。(10)62×24的槽：未注公差等级，表面粗糙度为Ra12.