万吨常压万吨催化气分工艺资料

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1、加工60万吨/年原油项目方案设计长岭炼化岳阳工程设计有限公司北京分公司项目名称：加工60万吨/年原油项目建设单位：建设单位负责人：编制单位：长岭炼化岳阳工程设计有限公司北京分公司编制单位负责人：1概述21.1设计依据21.2设计范围21.3设计原则21.4装置概况21.5装置技术方案和技术来源31.6装置自动控制水平及仪表选型52原料和产品62.1原料62.2产品性质63装置物料平衡73.1常压部分物料平衡73.2催化装置物料平衡83.3气体分馏部分物料平衡95工艺流程说明135.1工艺流程简述135.3工艺设备246装置消能耗287装置定员338建设投资

2、估算表331概述1.1设计依据1.2设计范围本项目的设计范围包括60×104t/a常压蒸馏装置、36×104t/a重油催化裂化装置及6×104t/a气体分馏部分等组成的联合装置边界线以内的所有工程设计内容。1.3设计原则1.3.1在满足全厂总流程的前提下，采用可靠、成熟、适用的工艺技术，设计达到同类装置的国内先进水平；1.3.2装置设计遵循技术先进、安全可靠、操作简便（运行和维修）、操作弹性大、保护环境的原则，使工厂以合理的投入，取得较好的综合经济效益；1.3.3产品品种、数量和质量满足国家标准；1.4装置概况该项目工艺装置包括常压、催化、气分三套装置，以

3、下分别加以叙述。1.4.1装置规模常压装置：60×104t/a；催化装置：36×104t/a；气分装置：6×104t/a；年开工按8000小时计。1.4.2装置的生产方案常压装置：主要产品为柴油、催化裂化原料（>355℃常压渣油）。催化装置：主要产品为轻柴油、汽油、液化气；气分装置：精丙烯、液化气；1.4.3装置原料来源常压装置原料为胜利原油、孤岛原油。催化装置原料为常压渣油。气分装置原料为催化装置生产的液化气。1.4.4装置组成常压装置由电脱盐、常压蒸馏、液化气、柴油精制组成；催化装置由反应再生、主风机组、余热锅炉、分馏、吸收稳定、气压机部分及余热回收站

4、组成，其中余热回收站负责回收及利用本装置内的低温余热。1.4.5生产制度本装置为连续生产，实行五班三倒制。1.5装置技术方案和技术来源1.5.1技术方案和技术来源主要技术方案和技术来源均采用目前中国国内先进、成熟、可靠的技术。常压蒸馏换热系统和气体分馏部分统一考虑，同时考虑了催化装置的低温位热的利用。常压渣油换热至140℃左右直接进催化裂化装置；催化装置的低温位热水为气体分馏塔提供重沸热源。1.5.2常压装置采用的主要技术路线和方案（1）原油蒸馏采用成熟的二级蒸馏技术（初馏和常压蒸馏）；（2）初馏塔采用提压操作技术，回收原油中的液化气；（3）初顶油气和常顶

5、油气均与原油换热，回收低温位热量；（4）原油电脱盐采用二级交直流型电脱盐工艺；（5）应用先进的工艺模拟软件对全装置进行模拟计算，优化操作条件；（6）采用窄点技术优化换热网络，并在适当部位选用高效换热设备，提高换热强度；（7）加热炉设空气预热系统，降低排烟温度，使加热炉效率达88％以上；（8）初馏塔顶和常压塔顶的馏出线上采取了注水、注中和缓蚀剂防腐措施；（9）常一线石脑油用热虹吸重沸器汽提，精制采用无混合传质碱精制加白土吸附精制技术；液化气采用碱洗、水洗技术；常二线、常三线油采用电化学精制技术；（10）初馏塔、常压塔、汽提塔采用板式塔，塔内件采用先进的高效浮

6、阀塔盘；1.5.3催化装置采用的主要技术路线和方案（1）反应部分采用降烯烃技术，所产目的产品汽油满足国Ⅲ标准。（2）再生部分采用单段逆流高效再生技术（3）高效催化剂汽提技术（4）高效雾化喷嘴技术（5）汽油脱硫醇部分采用预碱洗脱硫化氢及催化氧化法固定床无碱液脱硫醇工艺，（6）干气及液化石油气脱硫部分：采用二乙醇胺（DEA）溶剂脱硫工艺。（7）酸性水汽提部分采用单塔常压汽提工艺，1.5.4气体分馏和稳定装置采用的主要技术路线和方案（1）采用常规、成熟的精馏技术；（2）气体分馏塔选用板式塔，采用高效浮阀塔盘；（3）选择先进节能的工艺技术，利用常压蒸馏部分和催化装

7、置的低温位热源；（4）采用节能机泵，对液化气、丙、丁烷易汽化介质采用屏蔽电泵。1.6装置自动控制水平及仪表选型1.6.1装置自动控制水平为了提高自动化水平，并保证其安全、平稳、长期、可靠、高效运行，DCS将作为所有工艺装置的控制系统。重要的工艺参数将在DCS上显示和控制，参数越限将在DCS上声光报警。操作人员据此采取相应的调整，以达到理想的目的；不需要经常观察的参数，只设就地检测仪表。原油罐区也由本装置管理。1.6.2装置仪表选型基本原则:所有仪表都必须安全可靠。在满足要求的情况下优先选用中国制造的仪表。控制系统按本质安全系统设计，相关仪表选用本质安全防爆

8、仪表。个别仪表没有本质安全型，则选用隔爆型仪表。2原料和产品2.1