精益生产与七大浪费

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1、精益级的浪费排除法（如何彻底排除现场七大浪费）破译丰田密码克隆精益基因精益级的浪费排除法精益系列课程之二第一讲：制造业常见的管理误区离岛式的车间布局…机器位置固定不动…只懂得事后管理…从几个制造业常见的管理误区所引发的问题说起……靠提前投产来保证交期…由前道工序依序推进的派活方式…离岛式的车间布局1247368591310111215141620171918投单生产产品交付(A车间)(B车间)(C车间)(D车间)离岛式车间所引发的问题…加工地点分散各地A车间不知B车间的生产计划只好先进中转仓库储存等待等来等去拉长生产周期时间半成品库存一大堆前后进度难实时衔接注定要搬来搬去

2、为了搬运效率只好大批量搬运只好靠提前投产来保证交期挤占物料整备时间挤占工艺整备时间愈急愈草率质量事故频生因批量返工而变更生产计划计划难以控制经常停工待料机器位置固定不动…1247368591310111215141620171918投单生产产品交付(A车间)(B车间)(C车间)(D车间)机器位置固定所引发的问题…机器位置固定不变扯皮容易蒙混过关花金钱时间精力去追查或控制乱流生产质量责任难追溯注定要搬来搬去问题被隐藏陷入事后管理的漩涡拉长生产周期时间派活时由现场主管视各岗位忙闲情况见缝插针每一批次的加工路线(经手人)都不一样同样问题一再重复发生救火/善后变成家常便饭由前道工

3、序依序推进的派活方式车间接活后，班组长就视组员忙闲情况见缝插针，机动派活，接活者不管后道工序消化能力全力赶活，做完后就往下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆积等待或再次见缝插针；当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产，就得拉下旧款，紧急补上新款或重新派活；等待时间拉长了生产周期时间，换款换线增加了搬上搬下的动作，提高了班组长的管理压力，也增加了物料的堆积，占用了空间也影响了动线，搬运、堆积又会再衍生寻找、误拿误用、污损、造残等问题。陷入事后管理的漩涡……怕后遗症扩大只好采取围堵措施垃圾流程丛生事后管理就是等事情发生之后再处理同样问题一再重复发生挤在一起发生只好忙于救火救火/善后变成

4、家常便饭只治标不治本经常产生一人错误百人忙的连锁反应习惯先追究责任没空/不愿追查发生的原因惩罚扣款多于奖励关闭心门消极抵抗制造过多(过早)的浪费库存的浪费搬运的浪费等待的浪费加工作业的浪费动作的浪费制造不良品的浪费人的智慧潛能的浪费各种浪费因此产生！破译丰田密码克隆精益基因精益级的浪费排除法精益系列课程之二第二讲：浅说八大浪费为什么制造过多/过早是一种浪费？丰田的痛苦经验：1948年的大争议事件…大争议事件坚定了丰田及时生产的信念…JIT(Justintime)及时生产观念就是：只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品！正确的时间(顾客需要的)、正确的数量(顾

5、客需要的)、正确的产品(顾客需要的)！违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余的等待…等等各种浪费！为什么会生产过多？追求生产部门的局部效率→盲目超量生产/多放一些余量→生产过多卖不完→(计划式生产最容易产生的)生产过多的浪费！追求局部效率牺牲总体效益的例子：换模换线时间长→多生产一点比较有效率→产生大量库存、搬运、其它等待的浪费→牺牲总体效益(→全局观→快速换模换线！)关键设备的停机成本太昂贵……工人有空闲就是一种浪费……？超产有奖金(错误的绩效指标)……为什么会生产过早？担心工人没活干+担心各种人算不如天算的事情会发生(计划跟不上变化)→提前投产→占用工艺和

6、物料的整备时间→引发乱象→陷入恶性循环→产生生产过早的浪费！〝莫菲定律〞(Merphy`sLaw)：愈害怕它会发生的事情，它偏偏就是要发生！莫菲定律→陷入恶性循环的其它例子：害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度→提前投产→挤占工艺准备时间/挤占进料检验时间→遇急就愈草率→所以就……库存的浪费零部件、原材辅料、在制品、半成品、成品的库存是所有浪费的首恶，因为：过度的库存会严重积压流动资金；产生不必要的入库、出库、登帐、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费；不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；使用时的重新整理，价值衰减，或因订单或设计变更而变成呆料废料；

7、堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。要求降低库存，让管理问题自动水落石出！订单变更质量不良物料未到设备故障库存水平技能不足人手不够搬运的浪费物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作；搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等，以及间接造成库存、管理上的浪费；更糟糕的是：搬运过程经常发生物品的损伤，也会产生许多质量性连锁浪费。厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等都是造成搬运浪费的主要原因。企业各种资源彼此等来等去，