转炉炼钢煤气回收

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1、转炉煤气回收工艺简介姓名：黄海浪部门：炼钢作业部日期：2014-7-16目录炼钢作业部1炼钢煤气回收工艺简介2转炉煤气回收工艺主要设备及工作原理3转炉煤气回收的影响因素分析4转炉煤气回收操作难点5运行存在的主要问题6事故处理及预防随着氧气转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法（OG法）净化回收系统，一种是煤气干法（LT法）净化回收系统。1.1转炉主要的煤气净化回收技术：第1章转炉煤气回收工艺简介日本新日铁和川崎公司于上世纪60年代联合开发研制成功了“OG”法转炉

2、煤气净化回收技术。该系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成。其烟气经冷却烟道进入烟气净化系统（包括2级文氏管、脱水器和水雾分离器），烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，净化后的煤气被回收，储存在煤气柜内使用。带烟尘的污水经分离、脱水等处理后循环利用。“OG”法除尘工艺由于该系统全过程采用湿法处理，技术存在以下几个缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，高达100mg/m3，要利用此煤气，需进一步净化方能使用；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，所以能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。“OG”法工艺系统缺点：德国鲁奇(

3、Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上世纪60年代末联合研发出转炉煤气干法（“LT”法）净化回收技术。LT是Lurgi和Thyssen的缩写。1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。“LT”法工艺“LT”法系统主要是由蒸发冷却塔、静电除尘器、除尘风机、切换站、煤气冷却器等几部分组成。转炉1500℃的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至800~1000℃后，然后进入烟气净化系统。烟气净化系统由蒸发冷却塔和圆筒型静电除尘器组成，烟气温度通过蒸发冷却器后降至170~200℃，同时通过调质处理，降低了烟尘的电阻率，收集了粗粉尘。烟气经过这一

4、初步处理后，进入圆筒型静电除尘器，进行进一步净化，使其含尘质量浓度降至15mg/m3以下，从而达到最佳的除尘效率。在静电除尘器内净化的烟气经除尘风机进入切换站。当煤气成份不符合回收要求时，煤气经放散烟囱点火放散，烟尘排放浓度小于15mg/Nm³，当煤气成份符合回收要求时，煤气进入煤气冷却器，温度降至70℃以下直接送入煤气柜，煤气含尘浓度小于10mg/Nm³。蒸发冷却塔和电除尘器收集下的粉尘通过输灰装置排出，可送至烧结直接利用。LT法的优缺点：1)优点：(1)煤气含尘浓度低，一般在10mg/m³以下，可以直接送用户使用。由于煤气的含尘浓度低，为煤气并网也带

5、来一部分的延伸效益，可以省去并网前的精除尘及降低对管网的磨损；(2)由于控制程度高，煤气回收时切换速度快，提高了煤气回收量，吨钢可回收煤气较湿式系统多回收15~30m³；(3)干法净化后的烟气含尘量考核值平均在0.2mg/Nm³以下，远低于国家规定的排放指标（100mg/Nm³）；煤气回收CO含量高；(4)风机寿命长：由于净化后气体含尘量低，因而风机使用寿命长，维护工作量小；(5)系统阻力小，包钢210t转炉干法除尘系统阻力约7500Pa，为原湿法的37.5%，吨钢耗电量将相应减少了5kW·h，能耗低；(6)节水：干法系统循环水量是湿法的28%；耗水量约

6、0.05t/t钢，是湿式除尘系统的1/5左右。整个系统实现了污水零排放；(7)节电：干法系统的总电负荷是湿法的52%，大大节约了电耗；(8)相对于湿法，增加了含铁粉尘的回收量和减少了运输成本；(9)没有水处理系统，减少了占地面积，整个工程总占地面积约6000㎡，约为湿法的1/2,，节省了征地费用；(10)避免了二次污染；(11)由于节省运行费用、多回收的煤气及减少放散、避免了二次污染，环境效益、经济效益显著。环保由于转炉干法除尘技术节水节电、除尘效率高，有利于保护环境，能降低生产成本，提高经济效益和社会效益。1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技

7、术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。国内，宝钢、莱钢、包钢等钢铁厂在对该技术应用上已经比较成熟。1.2“LT”法在我国各钢厂的应用莱钢从2002年底开始酝酿转炉采用干法除尘技术。2003年完成施工图设计和控制系统的软件编程。2004年7月建成投产，对3*120t转炉使用了干法除尘，而投产后10天就达到设计能力，并持续稳定地生产。至今三套“LT”系统均已通过了考核验收。2)缺点：(1)系统复杂，从而要求设备、仪表仪器质量高，以满足生产要求；对施工质量要求也高；(2)要求管理和操作水平高，必须对管理和操作人员进行较完善的培训，并在

8、实际生产中达到熟练操作和维护；并且要与炼钢工艺操作紧密配合和协调，杜绝野蛮操作；