工艺管理的工作规划

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1、工艺管理的工作规划工艺管理工作的主要内容分为三大类：综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺控制管理。一、综合性工艺管理工作1、编制公司工艺管理制度。2、每年要组织一次有关生产、技术、工艺人员，制定公司工艺改造、调整计划。包括：生产工艺布局，设备更新，工艺调整项目的实施、论证、评审等。3、与生产部协同贯彻工艺管理制度。4、组织开展工艺技术改造和合理化建议活动。5、对生产中出现的有关技术问题和质量问题以及引进的产品项目，参与进行攻关性试验研究。二、产品生产工艺准备管理主要开展以下几种工作：1、分析与审查产品结构工艺性在产品设计阶段，协助设计

2、部门，对产品及其零部件工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。审查主要指标项目：A1、产品制造劳动量。A2、单位产品材料用量。A3、产品结构装配性。A4、产品的工艺成本。A5、产品的维修劳动量。等等---------2、工艺路线设计工艺路线设计包括：2.1编制工艺路线表（或车间分工明细表）；2.2关键件、重要件明细表；2.3外协件明细表；2.4外购件明细表；3、工艺规程设计在产品设计和试制阶段要编制的工艺文件：包括：工艺过程卡、工艺卡、工序卡、作业指导书、工艺守则、检验卡等。以及材料定额、工时定额的确定。4、工艺装备设计与设计人员共同规划产品制造

3、中所必需的工装设计项目，并与机械设计工程师共同完成设计任务。3、工艺优化与工艺评审在产品设计和试制阶段要做的优化和评审工作：5.1工艺优化重点内容：5.1.1工艺流程优化；5.1.2工艺布局优化；5.1.3工艺参数优化；5.1.4工艺定额优化等。5.2工艺评审重点内容：5.2.1新产品研制到批量生产各阶段（或工艺改进）工艺方案评审；5.2.2关键件、重要件、关键工序及特殊工序工艺设计评审；其中主要内容包括：a)关键件、重要件、关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性；b)关键工序质量控制点设置的合理性；c)关键工序、特殊工序技术措施的合理性、可行

4、性；d)关键工序、特殊工序工艺方法、检测要求的合理性、可行性；e)关键工序、特殊工序质量控制措施等。5.2.3新工艺、新技术应用评审；5.2.4批量生产工序能力评审；其中主要内容包括：a)产品批量生产能力的分析；所选择的工艺设备、试验设备、检测仪器应能保证产品制造精度b)批量生产工序的人、机、料、法、环五因素的控制措施；c)工序控制点保证精度及质量稳定性要求的能力；d)工序质量控制方法可行性和有效性。6、工艺验证凡需批量生产的新产品，在样机试制鉴定后批量生产前，应通过小批试制进行工艺验证。主要验证的内容：1、工艺关重件的工艺路线和工艺要求是否合理、

5、可行；2、所选用的设备和工艺装备是否能满足工艺要求；3、检验手段是否满足要求；4、装配路线和装配方法能否保证产品的技术要求；5、工艺过程是否符合劳动安全、绿色制造等要求。三、制造过程工艺控制管理生产现场工艺管理主要包括以下几方面工作：1、生产人员培训工作，现场与生产相关的工作人员应经过岗位技能培训，合格后方可上岗工作。2、在工艺文件齐全的基础上，实行‘工艺巡检制度’，并认真填写‘工艺巡检记录表’。对影响产品的主要工艺要素和工艺参数进行监视和测量，监督和指导工艺文件及生产现场要求的正确实施。3、指导和监督工艺流程的正确实施，发现工艺问题，应及时反馈给

6、相关责任部门和责任人，并及时修改或调整工艺文件。4、确定工艺过程质量控制点，进行工序质量控制。工艺人员配备要保证：机械工艺专员2人（专职），电器工艺专员2人（专职），