圆筒冷冲模设计毕业设计论文

《圆筒冷冲模设计毕业设计论文》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、1设计题目：圆筒冷冲模设计2原始数据：图1-1所示生产批量：中批量材料：10钢材料厚度：0.8mm3工艺分析工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ55.50+0.4mm为IT13级,也满足拉深工序对工件的公差等级要求。材料:10钢为低碳钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴

2、模和定形性,所以具有良好的冲压性能。3.1工艺方案的确定3.1.1拉深次数确定确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m总=dn/D中的,dn实际上是零件所要求的直径.当m总>m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉深计算毛坯尺寸：查[1]中表6-2得修边余量△h,h/d=43.6/56.3=0.77,取△h=2mm毛坯直径公式D=d2+4dh-1.72rd-0.56r2参数:d=56.3mm参数:h=43.6+2=45.6mm参数:r=2mm计算结果D=114.9mm查[1]中表6-6得,取m1=0.53~0.55,取m1=0.55；取m2=0.76~0.78,

3、取m2=0.78总拉深糸数:m总=dn/D=56.3/114.9=0.49

4、：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用单工序模生产。方案二：落料+拉深复合，后拉深二。采用复合模+单工序模生产。方案三：先落料，后二次复合拉深。采用单工序模+复合模生产。方案四：落料+拉深+再次拉深。采用复合模生产。方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需二副模具，工作的精度及生产效率都较高，工作精度也能满足要求，操作方便，成本较低。方案三也只需要二副模具，制造难度大，成本也大。方案四只需一副模具，生产效率高，操作方便，工作精度也能满足要求，但磨具成本造价高。通过对上述四种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。4

5、模具总体设计4.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用落料拉深冲压和再次拉深。所以模具类型为复合模和单工序模二套模具。4.2定位方式的选择复合模：因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。拉深二模：采用带有压边圈装置对工件进行定位。4.3卸料、出件方式的选择因为工件料厚为0.8mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。对于拉深二,也是采用上出件比较方便.4.4导向方式的选择为了提高模具

6、寿命和工件质量，方便安装调整，该两套模具采用后侧导柱的导向方式5工艺设计计算5.1排样方式的确定及其计算设计复合模，首先要设计条料排样图。圆筒形状简单，落料形状就是一个圆，可以采用直排方式，如图5-1所示的排样方法，1)、查[1]中表3-10得搭边值a=1.0mma1=1.2mm2）、送料步距AA=D+a=114.9+1=115.9mm3）、条料宽度B（采用无侧压装置的导料板之间送料时）B=（D+2a1+2Δ+b0）0-Δ=[（114.9+2×1.2+2×0.5）0.50=118.8-0.50mm4）、一个步距内材料料利用率ηη=(s1/s0)×100%=(π×114.92

7、/4)/(115.9×118.8)×100%　　=75.27%5）、查[3]板材标准，宜选600mm×1750mm的钢板，每张钢板可剪裁为5张条料（120mm×1750mm），每张条料可冲15个工件，故每张钢板的材料利用率为74%6)、排样图如图5-1所示图5-1排样5.2冲压力的计算料落:采用弹性卸料装置和下出件模具查[1]表2-3得,取て=300MP冲裁力F=Ltσb=1.3てLt=1.3×300×3.14×114.9×0.8≈112565N式中L——冲裁件周长(mm)t——板料厚度（mm）σb——材料的抗拉强