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1、连续模设计标准一.通则1.成晶图在展开后将无R角处倒R0.25,再开始绘模具图.2.线割孔不重要的锐角至少倒R0.5以上,冲子或入块配合处倒C角。3•不重要的钻孔，必须以加工中心现冇刀具为设计基础；4.冲圆孔在下垫板的逃孔为冲孔径加1MM,卞模座逃孔为冲孔径加2MM,不可牵就加工屮心现有刀具.5.外导柱固定在上模座,衬套在下模座，合模后,导柱末端和下模座底部约留20mm安全距离;还须考虑目录中的规格长度.45等两种；36,6.外导柱选用38,不可阻碍送料.7.无止高板的模具，模座要有2〜4个止高柱;直径做8•模具的送料高度，闭合高度必须遵照冲床的规范（详阅相关数据）；9.模板尽可能以30
2、0mm为分段基准，以免热处理变形.10.为避免热处理变形，上下垫板及止高板在尺寸超过400mm时必须适度将其在热处理前锯开成2至4块;上垫板须注意不可有细小冲子在锯开处，下垫板锯开后若有线割落料孔的每一块板，都要和下模座打两孔合梢孔・11.线割穿线孔应置于非使用（如刀口，弯曲，成形以外）边.角处；3放在相对圆心4512直径大于10圆孔线割穿线孔距孔边取4mm,穿线孔径13.异形线割孔穿线孔距孔边最大取4mm.14.基于线割机安全考虑，模板板长方向线割孔边至板边距离以不小于12mm为原则.15.板边尺寸不重要的板,11.5深为板厚减1mm的孔，做为线割基准孔；10饺孔，再逃若有线割须在其中
3、加一16.不重要的让位孔其设计加工的优先级为：放电（或线割）；铳锯钻17.弯曲让位要考虑产品的旋转半径.18•模板，脫料板，夹板固定螺丝及等高套筒的设计顺序为：先排下模板螺丝（孔距为15倍M）,再排等高套筒螺丝（孔距为20倍M）,最后排夹板螺丝（孔距为15倍M）.板宽超过250MM时,板内应适当增加螺丝锁固.孔中心距板边为2倍M;螺丝应平均分布.19.脱料弹簧在计算岀的脱料力后，排放考虑重点为：（1）将弹簧放在须较大脱料力（压料力）的地方；30）及较重荷重取代大量的弹簧（节省成本）；（2）以较大直径（最大（3）注意脱料力的平衡；（4）以计算出的弹簧数加适当安全量；（5）注意弹簧的寿命，以
4、50万次为基准；（6）弹簧力还须考虑向上弯曲，成型的力量及下模浮升件的弹簧力.25两种,左下角一孔偏移10mm以上防呆；16,20.有方向性的入块或冲头都须防呆，内导柱用21.冲头和入块的挂台厚度一般取5mm,凸出0.8mm,方形冲和入块尽可能以苴角当挂台.22.有经过线割的冲头和入块，线割条件必须标注，外形和内孔之重要可量测尺寸要标注.4球刀加工，23.压毛边模块加工方式:以详细参考相关图例.6.5孔，孔中心并适度内移，（例90度边界孔中心X和丫轴坐标各内移1.5MM）以避免和其它孔破孔.24.以锯切方式让位时，在转角处钻25.以铳削方式让位时，转角处尽可能以较大的R角或先在角落处钻孔
5、以逃避铳刀的R角方式加工;不重要的让位比产品位置单边大1MM以上.26.弯曲若使用圆形浮升梢脱料时，浮升梢的孔边距弯曲边保持在2.5MM.27.无热处理的合梢孔以狡孔方式制作，但若该板有其它线割孔则一起线割.28.使用吹气梢时,在下模座上面铳槽宽5MM深3MM到近下垫板边，再从下模座钻一未穿孔,后从下模座侧面钻进气口快速接头孔攻牙，设计方式勿使侧面钻孔太深.29.吹气梢进气口快速接头牙孔用PT1/4-19.30.修边直线部过切1MM.31•非冲孔修边冲头及入块外形尺寸，应尽可能取整数以利加工.32.成品推岀方式考虑优先级:a.自由落下（2/3成品在模具外侧）.b.料带推出.c.空气吹出.
6、二细则1.上模座：⑴材质：A3(2)模座必须在前后板边做M20(P=2.5)的吊环牙孔；(3)使用模柄时：38模柄用M8牙,牙孔距20MM.50.8模柄用M8牙,牙孔距30MM;(4)止付螺丝用的牙孔M10(含M10)以上Pitch为1.5,攻牙深一般取30,M10以F攻牙深视情况而定.(5)外导柱孔加工公差取-0.01/-0.02.2•上垫板：材质：40Cr,HRC531.上夹板：⑴材质：A3(2)板厚取20-25MM(3)逃冲子挂台深度为挂台厚加0.3MM(4)逃导柱挂台深度为挂台焯加0.5MM(5)引导冲孔为钻孔,直径为冲径加0.5MM,不可牵就加工中心现有刀具.2.止髙板：；不需
7、热处理时取A3;(1)材质：需热处理时取40Cr,HRC53(2)若要和脱料板打合梢，为防止合梢在冲压过程滑落模面，止高板的合梢孔须做沉头，以直身冲当合梢用.3.脱料板：⑴材质：SKD11,HRC57(2)板厚取20〜25MM(3)二级冲在脱料板的逃孔以钻孔方式，勿做平底孔，其深度最深为板厚减5,要造成开模时配合长在2MM以上，合模时安全距离在3MM以上.(4)入块逃挂台深为挂台厚加0.5MM(5)引导冲于开模时，引导直部出脫料板底
