焊装车间电阻点焊必备资料

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1、一、点焊焊接工艺参数及要点表1焊接工艺参数及要点序号焊接方法工艺参数工艺要点1点焊搭接宽度见表22装配间隙务必控制在（0~1）mm范围内3焊点间距不能小于表4中的最小间距，以免产生分流，对于多层焊，焊点距增大（20～25）％4预压时间在达到压紧状态的情况下尽可能缩预压时间，提高生产效率，预压时间不超过20周波。5焊接时间工艺初选6焊接压力焊接压力的大小影响接触电阻、电流密度、电极散热效果及焊接区的塑性变形，压力不足会起压痕过深、表面径向裂纹，影响焊接强度，压力大小具体见初选工艺规范表。7焊接电流焊接电流影响熔核直径和焊透率，电流增大时，其熔核直径、焊透率也会增

2、大；但电流过大，易产生飞溅，焊点强度降低，电流过小，易产生焊不透，熔核直径小等缺陷，具体见初选工艺规范表。8预热电流预热时间对于淬透性较大，电导率、热导率较高的钢材，可通过调整电流缓升或缓降以达到预热或缓冷的目的9冷却时间对于1～8mm的钢板，其冷却结晶时间一般为(0.1~2.5）s5-125CYCLE(50HZ)10休止时间休止时间为电极开始提起到电极第二次开始下降的时间，休止时间的长短影响连续打点的速度。11电极直径电极直径的大小影响电流密度、熔核直径、散热效果，因此应根据不同的板厚选择合适的电极直径，工艺初选。12连续打点次数电极使用寿命连续打点次数试验

3、后确定，电极的使用寿命见电极更换基准。13熔核直径熔核率压痕深度拉剪负荷（熔核直径、熔核率、压痕深度、拉剪负荷是质量特性）熔核直径的计算和判定见表5，熔核率计算：η=h/(δ-c)100%，一般熔透率为20～80％,h(熔核最大高度)，δ（板厚），c（压痕深度）。压痕深度：不超过15％，特殊情况可增大到20～25％。点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距a)点焊接头的最小搭边宽度见图1最小搭边宽度b=4δ+8(当δ1＜δ2时，按δ2计算）其中b——搭边宽度，mmδ——板厚，mm图1搭边尺寸点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表2表2点焊接头的最小搭边宽度和

4、焊点的最小点距单位：mm项目参数值最薄板件厚度0.50.81.01.21.52.02.33.2单排焊点最小搭边宽度1111121416182022双排焊点最小搭边宽度2222242832364042焊点的最小距912182027354050二、点焊的质量及要求焊点外观上要求表面压痕浅而平滑，呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓包；外表面没有明显的环状或径向裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。从内部看，焊核形状规则、均匀，无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷，以及热影响区金属组织和力学性能不发生明显变化等。焊点基本要求（1）焊点直径要求焊点种类焊点直径钢板厚度普通焊

5、点Φ≥4mm0.6mm≤δ≤1.27mmΦ≥6mm1.27mm≤δ≤3.0mm特殊焊点Φ≥4mm0.4mm≤δ≤0.8mmΦ≥5mm0.8mm≤δ≤1.2mmΦ≥7mm1.2mm≤δ≤3.0mm（2）焊点间距为保障产品质量，各焊点间的相互距离是有一定要求的。最小板厚e≤1.27mme＞1.27mm焊接20mm30mm涂胶－焊接45mm45mm（3）焊点边距靠近切边边缘的焊点，其与边缘的最小距离应满足以下要求。最薄的板材厚度e≤1.2mme＞1.2mm一般使用的焊点（B类）00强烈活动的焊点＋所有的安全和/或法规项焊点（A类）11焊点具体要求检查的每一个焊点都有

6、一个编号，并与制造号一致。检查卡的图上详细注明焊点位置及编号，并列出每个焊点的外观、直径和属性。⑴焊点直径：即焊点应有的最小直径。当焊点为椭圆或不规则时，取最大和最小直径的平均值。当作目视检查或非破坏性检查时，可以压痕底部直径判别。当破坏性检查时，以实际熔核直径为准。⑵焊点属性（At或△）：焊点的属性分为A类和B类。A类焊点通过以下标记表示：S：安全项焊点R：法规项焊点SR：安全法规项焊点⑶焊点外观要求指数：车身上的焊点，其外观质量要求因其所处车身位置不同而不同。如形成商品车后依然可见的外露焊点，其外观质量直接影响整车的外观质量，因而这些焊点的外观要求较高。另

7、有些因安全因素而有要求的焊点，如在焊装以后的工序中或将来车辆维修时，会因为焊点的外观不好或毛刺而划伤操作人员或零件等。焊点可能的外观缺陷有：压痕、焊接变形、毛刺、飞溅、过烧、烧穿等等。我们用焊点的外观等级指数表示焊点缺陷类别和轻重程度：“2”或PS：外观很好，允许轻微压痕，禁止其它缺陷“22”或PS：外观好，允许压痕，禁止其它缺陷“6”或PP：允许压痕、变形，禁止毛刺等其它缺陷“7”或C：允许压痕、变形和较小毛刺，禁止其它缺陷焊点整体要求每辆车身上的缺陷焊点数不能超过5％，前托架上的缺陷焊点不能超过3个！超过极限值时应限期整改或停线返修。为防止缺陷焊点集中，在

8、零件上的一组或一系列焊点中，允许有缺陷