热处理(调质)工艺规范

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1、热处理工艺规范1目的本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。2准备工作2.1检查设备及仪表是否正常。2.2检查零件上的材料是否符合图样要求。2.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。2.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。2.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。2.4熟悉工艺要求，根据零件的毛坯重量、开头确定吊挂形式，吊挂部分可利用零件本身结构，也可在零件上另加。2.5大型零件调质时必须检查所需的辅助冷

2、却装置，当确认使用可靠后方可装炉。2.6不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。3工艺规范3.1ASTMA350LF2调质处理规范见表1。表1工序设备温度（℃）时间冷却方法硬度（HB）备注正火箱式电阻炉890-920≥0.5hr/in空气冷却（散开风扇打冷）高温回火箱式电阻炉590-650≥0.8～1hr/in空冷137-197淬火箱式电阻炉880-9000.5hr/in淬火冷至260℃左右取出空冷高温回火箱式电阻炉590-650≥0.8～1hr/in空冷137-1973.1

3、.2机械性能参数：3.1.3LF2低温冲击韧性要求：Ⅰ级试验温度在-45.6℃三个试样平均值为≥20J三个试样中一个试样冲击值为≥16JⅡ级试验温度在-18℃三个试样平均值为≥27J三个试样中一个试样冲击值为≥20J3.2ASTMA182F316、F321钢3.2.1热处理工艺：工序设备温度（℃）时间冷却方法硬度备注固熔高温炉号1040-1100≥0.5-0.6hr/in出炉水中快冷到260℃左右空冷3.2.2机械性能参数：3.3淬火冷却方法3.3.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。3.3.2形状

4、简单、断面厚度不足100mm的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。3.3.3形状复杂、断面厚度大于100mm的零件在淬火介质中冷至表面温度为150-200℃时取出空冷。3.3.4采用水淬油冷的零件，水冷时间按每（3-5）mm以1s计算，水淬空冷的零件、水冷时间，当有效厚度小于30毫米的以S/2mm计算，有效厚度大于30mm的以S/1mm计算的。3.4回火时间的确定一般为淬火加热保温时间的1.2～1.6倍，零件较大或装炉量多时应适当延长回火时间。3.5回火的冷却一般零件采用空冷，对有回

5、火脆性倾向的材料，应在水或油中冷却。4设备4.1加热设备4.1.1一般采用箱式炉、井式炉，特殊零件也可在盐熔炉内加热。4.1.2加热设备的温度均匀，在正常装炉量的情况下，有效加热区的温度偏差为：淬火设备不超过±10℃；回火设备不超过±16℃。4.1.3以燃料为热源的空气炉，不允许火焰直接与处理零件接触。4.1.4盐熔炉的盐浴不应对零件产生腐蚀和其他有害影响。4.1.5保护气氛加热炉，应能够根据工艺要求，对炉气进行调节和控制。4.2冷却设备4.2.1冷却介质温度不应超过下列规定：水≤35℃油≤80℃4

6、.2.2冷却槽中要有能够使冷却液产生流动的搅拌装置，以保证零件表面的冷却均匀。4.2.3淬火用水或水溶液，不能含有水垢或其他大量的有害物质，水溶液的浓度要符合工艺规定。4.2.4淬火用油不能含有水、泥沙及其他大量杂质，其冷却性能应能满足工艺要求，不能有明显的老化，质地大体均匀。4.3温度测定及温度控制设备4.3.1调质用的加热炉应配备成套的温度测量、指示和控制设备，并应有自动记录装置。4.3.2热电温度测定仪表的读数总偏差不超过表2范围。表2检定温度湿度总偏差℃≤400±4>400±1005操作方法

7、及注意事项5.1淬火温度相同，有效厚度不同的零件，装同一炉时，必须按保温时间分批出炉。5.2断面变化大，有尖棱尖角的零件，淬火加热时应采用下限温度，以防淬裂。5.3零件装炉加热时一般为一层，小件可装两层。5.4调质件淬火时不能成堆放入冷却槽内，防止冷却不均匀和产生过大变形。5.5调质件淬火后进行硬度检验，符合要求后，再按实测硬度和性能要求确定回火温度。5.6零件淬火后应及时回火，高温回火前停留时间不超8h，易开裂件要立即回火。5.7高温回火时装炉温度不应超过其规定的回火温度，为防止裂纹产生，高合金钢

8、零件高温回火时装炉温度不应高于300℃。5.8工作高温回火出炉后，应置于干燥地面上冷却。5.9调质件弯曲，校正后应进行除应力处理。