自动线改进报告

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1、自动线改进报告寧敬的公司领导2013年在公司领导班子的正确带领下,某某取得了很人的发展,随着汽车轴承的大量生产和公司生产模式的转变,现有的生产效率已不能满足公司的发展的需要。本人现岗位在精密车间自动线3号线,就自动线生产效率的提高和各单机产能的均衡化提出一些改进想法。某某自动线在精密车间以生产台亚、德纳公司的汽车轴承为主,具有精度高、性能稳定的优点,但也存在生产节拍慢、生产效率低、各单机产能不均衡的缺点。我们知道生产线最大的产能不是取决于作业速度最快的设备产能,而恰恰决定于作业速度最慢的工位,最快最慢差距越大,产能的损失也就越大。生产线的均衡,也就是将全工序进行平均化、均衡化,调整各工序的作业

2、负荷或工作量,使各工序的作业时间尽可能相等或相近,最终消除各种等待浪费现象,到达生产效率最大化。精密车间口前还是以精磨工序作为连线生产,现就以内套精磨连线501349/02P5型号为例,做以下分析:精磨内滚道加工时间13s辅助时间11s—►内元精磨加工时间18s辅助时间5s—>挡边梢磨加工时间16s辅助时间13s—>滚道超精加工吋间15s辅助时间8s—>挡边超精加工时间18s辅助时间6s24s23s29s23s24s从上图可见,生产线中挡边精磨因磨削方式、设备原因以及加工工艺等的影响,造成了内套线生产效率的低下。若要提高生产线的生产效率,就必须提高挡边精磨工位的产能。如何提高挡边精磨的生产效率

3、,就此提出以下几点:1•现挡边粗磨公差为+0.080〜+0.110,精磨公差为+0〜+0.025,因粗磨设备精度下降,尺寸稳定性差,尺寸分散度较大,实际公差达到+0.080〜+0.150,精磨加工时为避免冲刀磨削,行程量设定在15〜17丝左右,在粗磨加工质量能够保证工艺的前提下,精磨留磨量达到6〜5丝即可满足精磨工艺的要求,由此可见,粗磨挡边工艺可将工差修订于+0.090^4-0.060,并且加强粗磨挡边的尺寸稳定性,如此,精磨的加工行程量可设定于10〜12丝。2•因加工余量的减少,砂轮损耗的降低,砂轮的修整个数也可提高至5〜6个,即提高了生产效率,同时又降低了砂轮与金刚笔的损耗。3•现有的,

4、挡边砂轮为平行砂轮,某某挡边设备釆用的修整方式为修整角度固定的修整方式,在更换砂轮时,需将砂轮的工作表面修整为斜角,更换砂轮时间长,一般时间20分钟,采用梯形砂轮,即工作表面已成型的砂轮,如此可减少更换砂轮的时间达到1/2。4.增加砂轮接长轴的种类,视型号尺寸的大小,合理选用砂轮规格,砂轮接长轴直径的大小,直接影响砂轮运行时的稳定性,磨削加工时的切削力。以501349为例,原3号线挡边砂轮选用规格为P110xl0x20WA100KV60,以现行工艺参数,加工后粗糙度为0.28〜0.30um,加工表面有振纹,后采用P125xl0x32XWA100KV60的砂轮规格,加工表面粗糙度为0.18〜0・

5、20um,无振纹现象,由此可见,增加砂轮接长轴的直径,即可加强砂轮接长轴的刚性,提高加工精度,提高生产效率。5•某某设备连线装置过于繁琐,存在一些设计上得缺陷,而且程序过多,各工步延时长,平均每台设备运行周期时间浪费3〜5秒不等,翻转缸分配放料器在生产过程中动作不到位的情况经常出现,极大地影响连线生产的顺畅。可以适当的降低某些工步的延时,如:提升机动作信号延时、挡放料信号延时、料槽满信号延时等。连线装置进行选择性改造,如料道与设备接料处距离短且翻转角度不人,可直接去除分配放料器与翻转缸,同时加装缓冲尼龙条或块,并将关联的信号开关进行并用。可直接使用料道走料的,应避免使用输送带。经过改造后,连线

6、装置的运行时间可缩短1〜1.5秒,且运行的连续性有显著提高,连线的加工节拍得到改善。6•挡边超精机的使用,极大地提高了挡边的加工精度,但某某的挡边超精机,因超头头架采用液压进给,油石加压采用气动方式,且油石选用规格为xxxxxx6x6mm,受设备压力、气压的影响,在工作过程中,油石容易断裂,加大油石规格,选择xxxxxx8x8mm的油石,并加长油石夹长度,油石夹在油石顶杆运动的方向进行计算距离后开槽,避免油石的非止常损耗,保证挡边超精机的止常工作。挡边精磨加工后粗糙度在0.25〜0.28um情况下,经挡边超精后粗糙度降低至0.08-0.1lum,完全满足挡边加工工序的最终粗糙度工艺要求0.20

7、umo由此,可将在有挡边超精的工艺路线中,将挡边精磨的粗糙度工艺要求从原先的0.2um修改为0.25um,同时磨削规范中得进给速度也可提高10%o综上所述,以501349/02P5内套线挡边工序改进为例,作下表:改进方案改进前时间s/个改进后时间s/个节约时间s/个备注挡边粗磨公差的修订16151提高修整个数(修整时间30秒)7.561.5原先4个一修整改进后5个一修整梯形砂轮的选用(改进前20分

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