库管部入库作业流程入库程序

《库管部入库作业流程入库程序》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、库管部入库作业流程1.目的明确产品物料入库程序，保证入库产品的有效性和准确性。2•范围所有产品物料入库过程。3・职责3.1收料组负责所有来料的清点、验收。3.2搬运负责入库产品的整理归位、仓管员入库帐务处理。3.3仓库统计员负责产品入库的手续办理及帐务处理。4.程序4・1入库产品分为外购零部件、随车附件、包装材料。4.2外购产品入库过程流程图：配套厂家退货收配套部、仓储部NO特采或让步YES外购产品送、取货配套核单后送检收货员依单验收、卸货IQC检验并签写结果VYES入库搬运整理、归位NO配套部、仓储部退货配套厂家v故障

2、仓确认退货状况并签字确认统计依《送货/检单》开据《采购开单》仓管员核对《送货/检单》签采购开单仓管帐务卡处理仓库统计依单电脑入帐4.3.外购产品入库过程4.3.1配套厂来货后，将《送货/检单》交配套部核对，并由配套员将交质检，其《送货/检单》上的名称、规格必须与本公司技术部下发的《零部件清单》系统内BOM表相一致与公司要求同步。4.3.2送货厂家必须将车先停放在指定卸货场所，并由收料人员组织卸货，厂家必须保证其物料标识清楚（注：用我司统一物料标识）、摆放整齐、包装箱完好无损。并由质检部确认合格后在《送货/检单》签写合格后

3、收料与卸货，特别状况下需在得到仓库主管通知后可以先收货与卸货（如急用、缺料等）后检货。4.3.3《送货/检单》一式四份，收料员根据的《送货/检单》清点验收；如来料数量超过公司设定的最高库存量或库容，仓库可根实际情况拒收，如有特殊情况，配套部可用《内部工作联系单》的方式说明原因，并有公司领导的签字认可，仓库可依据指示接收。4.3.4《送货/检单》上的数据不得涂改，数量与送货单不符时仓库收料人员开具《数量不足通知单》一份配套，一份财务，一份自存。4.3.5清收完货后，收料员在《送货/检单》上签收后将《送货/检单》返回配套厂送

4、货员或司机一联回单，并交仓库两联。4.3・6每H来料，可根据厂商的信用度进行全部抽查，大件全点（如车架、发动机等），所有尾数需全点，定量包装依抽样比率抽点，并将抽查结果记录在《供应商來料抽查记录表》。4.3.7在清点过程中发现有数量与送货单不符的将差异情况记录在《供应商来料抽查记录表》上，并将实情况用《数量不足通知单》的方式反馈给配套部、财务部，由公司或财务部对厂商进行处置。4.4.过程管理4.4・1配套部核对好《送货/检单》Z后直接交质检部，质检部IQC根据《送货/检单》对来料进行检验。4.4.2如当场检验不良的，由质

5、检部通知配套部，配套、仓库当场作出处理方式；其处理方式有两种：一：为直接拒收；二：为特采让步接收（或挑选使用），合格使用、不良退货。挑选使用时依《不合格品评审处置报告》上的结果在《送货/检单》填写合格数量。4.4.3质检部IQC检验完Z后，在《送货/检单》上填写检验结果（处理意见）（检验结果：合格：入库；特采；不良退货），检验员在《送货/检单》签字，再将单交质检部主管审核，然后转交仓库。4.4.4质检部IQC检验员根据检验结果在配件的包装箱上贴牌（合格品贴绿牌、不合格品贴红牌），检验员检验完之后，必须将所检验过的配件放回

6、原位,并且包装完好、摆放整齐恢复到检验前的包装状态。原判定不合格的物料经评审合格后质检需更换标识。4.4.5收料员根据《送货/检单》检验结果，组织搬运将配件交相应仓管员（合格品转入合格配件区，不合格品转入故障品仓），仓管员将实物与《送检单》核对，如数量无误就在仓管员处签收并作帐务处理。4.4.6做完4.3.5Z后，收料员将《送货/检单》交仓库统计员处，统计员再次进行核对，开具《采购开单》后连同《送货/检单》交相对应的仓管员进行签收。4.4.7统计员将签收后《采购开单》进行录入后传递单据。5.参考文件。《产品标识和可追溯性

7、控制程序》《产品防护控制程序》《产品的监视和测量控程序》6.相关记录。《采购开单》《送货单》《送检单》《供应商来料抽查记录表》《数量不足通知单》