气辅产品成型工艺

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1、气辅产品成型工艺气辅成型应用在最近一、二年来有越来越多的趋势，它具有多种优点，但因为经验不足和气体不易控制，增加了气辅成型、调试的困难。本文说明了气辅成型的物性，希望在气辅产品调试时有所参考.一、成型原理气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术（如图1所示）。气体的功能有两种：1、驱动塑胶流动以继续填满模腔；2、成中空管道，减少塑料用量，减轻成品重量，缩短冷却时间及更有效传递保压压力。由于成型压力可降低而保压却更为有

2、效，更能防止成品收缩不均及变形。气体易取最短路径从高压往低压（最后充填处）穿透，这是气道布置要符合的原则。在浇口处压力较高，在充填最末端压力较低。6一、气辅成型优点1、减少残余应力、降低翘曲问题：传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。GIM中形成中空气体流通管理（GasChannel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。2、消除凹陷痕迹：传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背后,形成凹陷痕迹(SinkMark),这是由于物料产生收缩不

3、均的结果,但GIM则可借由中空气体管道施压,促使产品收缩时由内部向外进行,则固化后在外观上便不会有此痕迹.3、降低锁模力：传统注塑时高保压压力需要高锁模力,以防止塑料溢出,但GIM所需之保压压力不高,通常可降低锁模力需求达25~60%左右.4、减少流道长度：气体流通管道之较大厚度设计,可引导帮助塑料流通,不需要特别的外在流产设计,进而减低模具加工成本,及控制熔接线位置等.5、节省材料:由气体辅助注塑所生产的产品比传统注塑节省材料可达35%,节省多少视产品的形状而定.除内部中空节省料外,产品的浇口(水口)材料和数量亦大量减少,例如38寸电视前框

4、的浇口(水口)数目就只有四点,既节省材料的同时亦减少了熔接线(夹水纹).6、缩短生产周期时间:传统注塑由于产品筋位厚、柱位多，很多时都需要一定的注射、保压来保证产品定形，气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但由于内部中空，因此冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时间减少而缩短。67、延长模具寿命：传统注塑工艺在打产品时，往往用很高的注射速度及压力，使浇口（水口）周围容易走“披峰”，模具经常需要维修；使用气辅后，注塑压力，注射保压及锁模压力同时降低，模具所承受的压力亦相应降低，模具维修次数大大减少。8、降低注塑机机械损耗：由于注

5、塑压力及锁模力降低，注塑机各主要受力零件：哥林柱、机铰、机板等所承受的压力亦相应降低，因此各主要零件的磨损降低，寿命得以延长，减少维修及更换的次数。9、应用于厚度变化大之成品：厚部可应用为气道，用气体保压来消除壁厚不均匀而形成的表面缺陷。一、气辅成型流程气辅成型的流程为：①合模②塑胶充填③气体注入④保压、冷却⑤排气，开模在图2中,A为塑胶注入,B为气体注入,C为气体保压D为排气。气辅成型的第一阶段为塑胶注入模腔，如图3所示。熔融塑胶注入模腔，接触到温度较低的模具面后，在表面形成一层凝固层，而内部仍为熔融状态，塑胶在注入90%~99%时即停止。

6、6第二阶段为气体注入，如图4所示。氮气进入熔融塑胶，形成中空以推动熔融塑胶向模腔未充满处流动。第三阶段为气体注入结束，如图5所示。气体继续进入熔融塑胶直至推动塑胶完全填满模腔，此时仍有熔融塑胶存在。6第四阶段为气体保压，即气体二次穿透阶段，如图6所末。在保压阶段，高压气体压实塑胶，同时补偿体积收缩，保证制件外部表面质量。四模具冷却水的接法和注意事项面壳模具动模主要针对胶位较厚的局部冷却。比如四个角的码胆柱尽量使码胆柱。尽量使码胆柱温度降低。当正常生产时模温升高，码胆柱位的温度也随之升高，容易产生缩水、凹陷、流胶等现象，是制约效率的一个关键因素

7、。因此应该将四角的码胆柱单独接冷却水。其余模芯部位必须做到左右对半接法，使模温处于可控状态。6面壳模具定模接冷却水视模具结构而定。对于有喇叭网孔的模具必须使喇叭网面保持温度较高，可加快材料在模腔里的流动速度，减少压力损失。所以接水时应将两侧面和中心主流道冷却，尽量使喇叭网面保持温度较高。工艺参数调试的注意事项及解决方法：1、对于气针式面板模具来讲，气针处压入放气时。最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。其主要现象为缩水。解决方法为放气时检查气体流畅性。2、塑胶料的温度是影响生产的关键因素之一。气辅产品的质量对塑胶料温度更加敏感。射嘴料温过高

8、会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。产品反映出的现象主要是缩水和料花。解决方法为检查塑胶料的温度是否合理。3、手动状态下检查封针式