脱硫工程技术方案

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1、第五章工程技术方案5.1主要脱硫工艺方案概述烟气脱硫是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术，是控制SO2排放的主要技术手段。世界上已有数千套烟气脱硫装置在运行，积累了丰富的经验。对我国来说，已引进和自主开发了数种工艺，大型电厂锅炉脱硫主要分为生石灰(半)干法脱硫技术和石灰石-石膏法湿法脱硫技术，中小型锅炉主要采用双碱法脱硫技术或一体化除尘脱硫工艺。目前，比较成熟的脱硫工艺技术主要有以下几种。5.1.1（半）干法脱硫技术干法/半干法脱硫技术是通过不同形式在反应器/塔中喷入脱硫剂、循环灰和水份，形成最佳的浓相环境，通过水份的蒸发，在循环灰表面形成气液-液固反应环境，SO2在这个

2、环境中和脱硫剂反应，从而达到脱硫效果的一种脱硫技术。它具有投资小、运行维护方便、占地面积小，耗水量小等特点，因此广泛运用于中小机组的烟气脱硫上。目前国内主要的干法脱硫技术有NID、CFB、RCFB、SDA、氧化镁法等，它们的技术原理基本相同，但在脱硫剂的消化系统、反应器脱硫塔的形式、物料的加入形式、反应时间、物料在塔内的循环方式等方面又有不同，其控制水平也有差异。NID干法脱硫技术具有投资费用少，系统简单可靠，启停方便，运行维护费用少，无废水产生等特点，适用于250MW及以下的中小机组，尤其适用于改造项目。从锅炉的空预器出来的烟气，经除尘器预除尘后进入反应器，和均匀混合在增湿

3、循环灰中的吸收剂发生反应。在降温和增湿的条件下，烟气中的SO2与吸收剂反应生成亚硫酸钙和硫酸钙。反应后的烟气携带大量的干燥固体颗粒进入脱硫后的布袋除尘器内收集净化。经过捕集、干燥的循环灰从烟气中分离出来落入灰斗，经流化后由输送设备输送给混合器，与来自消化器的新鲜消石灰混合。混合灰经过增湿搅拌后进入反应器实现一个循环过程。灰循环倍率可达到100次以上。净化后的烟气比露点温度高20℃以上，经过引风机排入烟囱。控制系统通过调节混合器加入水量的多少来保证反应器中反应的温度及恒定的烟气出口温度，同时对进出口烟气量连续监测，进口、出口SO2浓度和烟气流量决定了系统吸收剂的加入量。循环脱硫灰

4、在除尘器的灰斗中得到收集，当高于灰斗的最大料面时，通过溢流方式排出。由于排出的脱硫灰含水率只有2%左右，流动性好，适宜采用气力输送装置外送。此技术的显著特点有：（1）生石灰消化及增湿的一体化设计不仅对提高脱硫效率十分有利，同时也降低了吸收剂消化系统的投资和维修费用。（2）利用循环灰携带水份，当水与大量的粉尘接触时，在粉尘颗粒的表面形成水膜，在尽可能短的时间内形成温度和湿度适合的理想反应环境。（3）烟气在反应器内停留时间只须1秒左右，可有效降低脱硫反应器高度。（4）采用普通压力喷嘴，不需要大量的雾化空气，可节约压缩空气站的投资和运行费用。（5）整个装置运行可靠，负荷适应性好。（6

5、）脱硫副产物为干态，系统无污水产生。脱硫渣流动性好。（7）循环灰的循环倍率可达50倍以上，使吸收剂的利用率提高到95%以上。（8）整个装置结构紧凑、占用空间小，无复杂的消化制备系统，大大降低了初投资和运行费用。（9）无单独CaO消化、输送、存储系统，现场干净，文明生产。（10）脱硫后烟气可直接排放，脱硫后烟气温度达到70~75℃，高于露点15℃以上，由于SO2基本脱尽，因此对风机、烟道、烟囱系统无腐蚀。（11）脱硫剂要求不高，就地都可解决，价廉易得。（12）脱硫效率高，脱硫效率可达90%左右。5.1.2石灰石-石膏湿法脱硫技术湿法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改

6、进发展与完善，目前已成为世界上技术成熟、应用广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85％。应用的单机容量已达1000MW。该工艺的主要反应是在吸收塔（反应器）中进行的，送入吸收塔（反应器）的吸收剂浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔（反应器）的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)与吸收剂浆液中的吸收剂以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成脱硫产物；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。湿法烟气脱硫技术是在离子条件下的气液反应。烟气在脱硫塔中被带有碱性的液体喷淋，从中脱去烟气中的SO2。湿法脱

7、硫工艺采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔（反应器）内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带有的细小液滴，经加热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。其脱硫副产物石膏一般有抛弃和回收两种方法，主要取决于市场对脱硫石膏的需求、石膏质量以及是否有足够的堆放场地等