酚蒸馏粗酚槽腐蚀原因分析及防腐措施

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1、酚蒸f留粗酚槽腐蚀原因分析及防腐措施扌商要：针对酚蒸馆粗酚槽多次受腐蚀泄漏的现象，对粗酚槽的腐蚀机理进行了详细分析，认为粗酚槽腐蚀主要以均匀腐蚀和局部孔蚀为主，结合生产工艺，提出了控制分离器PH值、加大水洗量、改进水洗水质、定期排放粗酚槽底部硫酸钠等措施。关键词：粗酚槽、腐蚀机理、防腐对策1引言分公司酚盐分解装置采用CO2分解与H2so4分解相结合的工艺。粗酚盐(RPL)经脱油后得到精制酚钠盐(PPL),送到二氧化碳分解塔，经过二次CO?分解，再送入H2SO4分解工序oH2SO4分解工序包括两个部分，一是用60%的稀硫酸进一步分解少量残余的酚钠盐,二是因硫酸分解后粗酚中含有

2、游离酸，需加水进行洗涤，以减小对后续设备的腐蚀。酚盐分解生产的粗酚(RPH),原先直接进入酚蒸帼粗酚槽(T48201ABC),—槽用于进料，一槽用于静置放水，一槽用于装置投料，三个槽切换使用。由于酚蒸饰装置按配套45万吨焦油/年进行设计，粗酚处理量为1.01t/h,而实际焦油处理量仅30万吨/年左右，粗酚处理量0.7t/h左右，装置长时间处于低负荷运转的状态，单位能耗高。因此，2009年底将原洗油槽(T-47706B)改作粗酚大槽，将酚盐分解生产的粗酚送入其中进行储存、备料,再翻入三只粗酚小槽进行处理，实现了酚蒸镭装置的高负荷运转。2粗酚槽腐蚀状况粗酚大槽在投用一年后，出现

3、了较为明显的腐蚀现象。槽顶进料管多次出现腐蚀减薄,粗酚输送管经常出现腐蚀泄漏，粗酚槽底加热器出现腐蚀，造成粗酚泄漏进入蒸汽冷凝水管线，甚至出现槽底板腐蚀泄漏，造成人槽基础排水孔人量渗油事故。粗酚槽槽体泄漏情况见表1。rti于粗酚是属于易燃、高毒、高腐蚀性介质，一旦槽体发生腐蚀泄漏，不仅给生产组织和平衡造成困难，还给安全生产和环境保护带来了隐患。为了防止事故再次发生，有必要对粗酚槽的腐蚀机理进行研究分析，并提出对策措施，以确保安全生产和正常的生产组织平衡。表1，粗酚槽槽体腐蚀情况槽号时间腐蚀情况槽投用时间T-47706B2010年11月加热器漏；进料管腐蚀2009年10月T-

4、47706B2011年6月加热器短管泄漏；基础排水口渗漏；进料口腐蚀成大洞2009年10月T-48201A2010年6月加热器泄漏2008年10月T-48201B2010年11月加热器短管泄漏2008年10月T-48201B2011年7月槽底泄漏；基础排水口渗漏2008年10月T-48201C2010年4月加热器泄漏2008年10月3腐蚀机理和原因3.1腐蚀机理3.1.1均匀腐蚀金属与水溶液发生腐蚀吋，表血形成一个腐蚀电池。电池内的总反应由两个分反应在隔离的区域内进行。发生氧化反应的区域为阳极，发生还原反应的区域为阴极。由于粗酚中的水分不能完全得到分离，且H2SO4分解工序

5、控制粗酚的PH值为2~5,因此在粗酚槽中就构成了一个腐蚀电池，如下：阳极反应：Fe—2e_一Fe2+阴极反应：2H++2e~H2阳极反应是金属的离子化过程（即腐蚀），金属离子进入溶液，同时释放电子留在金属表而。阴极反应是溶液屮电离出的氢离子得电子的过程，氢离子得到电子后，就会使电子源源不断的由阳极流到阴极，致使阳极腐蚀不断的进行，进而发生着全面均匀的腐蚀。3.1.2局部孔蚀孔蚀是高度局部的腐蚀形态。金属表面大部分腐蚀轻微，但某些局部位置发生一个或多个孔蚀。由于碳钢表面形成的腐蚀产物结构疏松、容易脱落、不具保护性，在有产物覆盖的地方容易成为阴极，而裸露的区域容易形成阳极，在活

6、性阴离子（C「）的作用下，腐蚀迅速向内发展，形成孔蚀°该腐蚀电池具有大阴极、小阳极的结构，进而造成了局部腐蚀，其反应电池如下：阳极反应：2Fe—4e_2Fe2+阴极反应：O2+2H2O+4e~4OH-3.2腐蚀原因3.2.1硫酸分解分离器PH值控制精制酚钠盐经过二次CO?分解，二次分解率一般控制在97〜99%,即RPH2中未分解酚仅剩1〜3%。为了提高酚的收率，在CO?分解，再加过量的H2SO4,与酚盐反应生成酚和硫酸钠，然后进入分离器S-48103进行分离。为了确保分离界面清楚，PH值必须控制在3以下。分离后的酚由于夹带大量的硫酸钠和游离酸，因此需再加水进行洗涤，除掉一部

7、分游离酸，然后进入分离器S-48104进行分离。因此，进入分离器(S-48103和S-48104)的PH值大小，直接影响到粗酚的PH值，PH值控制越低，粗酚的PH值以及夹帯的游离酸的量就越大。硫酸分解分离器(S・48103、S-48I04)的PH值控制情况见表2。表2,硫酸分解分离器PH值控制情况项目进S-48103PH值进S-48104PH值粗酚PH值设计值1.552〜3控制要求1~32~52~52011年4月1.2〜2.61.0〜2.8,平均2.22.0〜5.0,平均3.22011.年5月1.4-2.51.2〜