装饰性镀铬故障处理

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2、莄蒅袄肁蒆蚁螀肀膆蒃螆聿莈蝿蚂聿蒁薂羀肈膀螇袆肇芃薀螂肆莅螅蚈膅蒇薈羇膄膇莁袃膄艿薆衿膃蒂葿螅膂膁蚅蚁膁芄蒈罿膀莆蚃袅腿蒈蒆螁芈膈蚁蚇芈芀蒄羆芇蒂蚀羂芆薅薂袈芅芄螈螄袁莇薁蚀袁葿螆罿袀腿蕿袅罿芁螅螁羈莃薇蚇羇薆莀肅羆芅蚆羁羅莈蒈袇羅蒀蚄螃羄膀蒇虿羃节蚂羈肂莄蒅袄肁蒆蚁螀肀膆蒃螆聿莈蝿蚂聿蒁薂羀肈膀螇袆肇芃装饰性镀铬故障处理1.各种常见故障的产生原因及其处理方法1.1覆盖能力差1.1.1产生原因（1）镀铬中铬酸浓度过低；（2）硫酸根比值过高或过低；（3）镀液中三价铬含量过高；（4）氯离子含量过高；（5）阳极表面有氧化膜电流弱；（

3、6）入槽时电流密度太小；（7）底层表面钝化（镍钝化时）。1.1.2处理方法（1）分析调整铬酸（标准含量200~250g/L）与硫酸（2~2.5g/L）质量浓度之比。铬酸的质量浓度过低，就会导致均镀能力差，并出现露黄（镍）等缺陷。（2）分析确认硫酸根含量高，可以适当增加铬酸的质量浓度或用碳酸钡去除，一般2g/L碳酸钡可除掉1g/L硫酸。过低时，则补加硫酸至工艺要求。一般硫酸根比值在（80~125）：1范围内。（3）以大面积阳极和小面积阴极进行电解，将三价铬含量降至工艺要求。镀液中三价铬含量过高，不仅会影响均镀能力，还会出现雾状和

4、蓝膜现象。镀液中Cr3+的含量应控制在2~5g/L。（4）除去氯离子一般采用较经济的电解法。镀液中氯离子质量浓度超过0.5g/L时，均镀能力、电流效率和镀层的结合力都显著下降，同时铬层出现雾状及发花。可加入硫酸银、碳酸银、氧化银等，使氯离子与银离子发生反应成氯化银沉淀，但成本较高。一般多采用电解处理（液温7.°C），氯离子在阳极失去电子生成滤器溢出。为防止氯离子的积累，配制镀液和补加应使用氯离子的质量浓度一般控制在0.03g/L以下。（5）取出阳极板将其置于稀盐酸或氢氧化钠溶液中进行清洗，以除去黄色铬酸铅（氧化膜），使其呈活化

5、状态。（6）增大入槽电流密度。电流密度及溶液温度对镀液性能（如均镀能力、电流效率等）影响很大。必须严格控制在工艺范围内。（7）从镀镍工序着手排除。镀铬的均镀（覆盖）能力主要取决于溶液的组成和正确的操作，但中间镀层的质量和工艺流程是否合理也会对其有一定的影响。当镀镍液中杂质含量过高时，在镀件德低电流部位铬沉积困难。造成镀层不均。镀镍液中光亮剂及润滑剂过多或加入不均匀，也会出现铬层不一致的现象。此外，镀镍后的零件在空气中停留时间过久，镍层易钝化造成镀铬层不均，已钝化的镍层可在质量分数为5%的硫酸溶液中活化，或在碱液中进行阳极电解处

6、理来加以活化。1.2结合力不好1.2.1产生原因（1）打底层与基体金属结合不良；（2）中间镀层（酸铜、亮镍）性能不好（镍应力大）；（1）镀铬前镍层表面有污染物；（2）镀件与挂具电接触不良；（3）镀铬层太厚（首先表现为裂纹增多）。1.2.2处理方法(1)检查工件镀前处理工序及打底层与基本金属的结合力，并加强基本表面除油除锈处理力度；(2)分析中间镀层（酸铜、光镍）的电解液成分含量，并调整至工艺要求；(3)更换镀铬之前的活化液和清洗水槽，加强镀铬前处理；(4)修整挂具和挂钩，保证工件与挂钩、挂钩与极棒之间电接触良好；(5)缩短镀铬

7、时间。装饰镀铬层宜薄不宜厚，太厚会产生收缩性应力导致镀层裂纹增多且易脱皮。一般镀铬时间为1min，铬层厚2~4um即可。1.3边角易烧焦1.3.1产生原因（1）镀液温度过低（首先表现为深镀能力不好）；（2）入槽时电流密度太大；（3）电接触不良或镀件与阳极排列不当；（4）工作温度太低（尤其在冬季时）。1.3.2处理方法（1）提高镀液温度至工艺要求（45~50°C）；（2）降低入槽电流密度，一般为15~25A/dm²，但要注意与镀液温度相配合，也就是液温越低电流越小；（3）检查并保证镀件与挂钩。吊钩与极棒的电接触良好，或调整镀件与

8、阳极排列位置，尽量避免镀件尖角近距离对着阳极板。（4）大型工作要用温水预热后，再入槽。1.4铬层暗灰色1.4.1产生原因（1）镀前处理不良同时入槽电流太大；（2）镀液中氯离子含量过高；（3）镀液中有硝酸根污染；（4）铁杂质积累过多（出现褐色斑点）；（5）硫酸根比值过低；（6）