锻压成形工艺ppt培训课件

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1、模型锻造—将加热到锻造温度的金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛内受压、变形，获得锻件的方法。特点：1）生产率高；2）锻件的尺寸精度和表面质量高；3）材料利用率高；4）可锻造形状较复杂的零件；5）模具成本高、设备昂贵；6）锻件不能任意大。一般不得超过150kg。第七章锻压成形工艺锻造成形自由锻模膛锻模膛模锻模膛制坯模膛拔长模膛终锻模膛预锻模膛滚压模膛弯曲模膛切断模膛模膛的种类第一节模膛锻造形成一、胎膜锻造形成胎模锻造成型是在自由锻设备上，使用可移动的胎模生产锻件的锻造方法。胎膜不是固定在自由锻锤上，使用时放上去，不用时取下来。与自由成型相比，胎模

2、成型具有较高的生产率，锻件质量好，节省金属材料，降低锻件成本。与模锻相比，节约了设备投资，简化了模具制造。但生产率和锻件质量比模锻低，劳动强度大，安全性差，模具寿命短，生产率低。胎模锻适用于小型锻件的中小小批量生产，多用在没有模锻设备的中小型工厂中。图胎模种类a）摔模b）扣模c）开式套筒模d）闭式套筒模e）合模1）摔模，用于锻造回转体锻件；2）扣模，用于平整侧面；3）套筒模，用于镦粗锻件；4）合模，用于锻造比较复杂的锻件。胎模结构可分为以下几类，如图所示。实质：是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。胎膜固定在自由锻锤上。固定模膛成型工艺主要分

3、为锤上模膛成型工艺和压力机上模膛成型工艺。锤上模锻成型用于大批量锻件生产。所用设备有蒸汽-空气锤、无砧座锤、高速锤等。压力机上模膛成型常用的设备有曲柄压力机、摩擦压力机和平锻机、模锻水压机等。二、固定模膛锻造成形1.预锻模膛预锻模膛的作用是：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时，金属容易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损，以延长锻模的使用寿命。预锻模膛和终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。第二节锻模模膛及其功用一、模锻模膛2.终锻模膛终锻模膛的作用是：是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件的形状相

4、同。终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5%沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。拔长模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。分开式和闭式两种。见图7-4滚压模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积。主要是使金属按模锻件形状来分布。分开式和闭式两种。见图7-5二、制坯模膛弯曲模膛——对于弯曲的杆类模锻件，需用弯曲模膛来弯曲坯料。切断模膛——上模与下模的角部组成的一对刀口，用来切断金属。图7-

5、6弯曲和切断模膛图7-7弯曲连杆多模膛模锻过程第三节锤上模锻工艺设计一、模锻件图绘制①分模面应选在锻件的最大截面处；保证模锻件能从模膛中取出②分模面的选择应使模膛浅而对称；上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，便于模锻制造。③分模面的选择应使锻件上所加敷料最少；④分模面应最好是平直面。绘制模锻件图时应考虑的几个问题：1)选择模锻件的分模面2)确定加工余量、公差和敷料机械加工余量一般为：1~4mm锻造公差一般取在±0.3～3mm3）设计模锻斜度外壁斜度：5~70内壁斜度：7~1204）设计模锻圆角外圆角：r=1.5~12mm内圆角：R=（2~3）r当模

6、膛宽度b小而深度h大时，模锻斜度要取大些。锻件上所有转角处都应做成圆角5）确定冲孔连皮d<25mm的孔，一般不铸出或压出球形凹坑；d>25mm的孔，不能直接模锻，须在孔内保留一层连皮；连皮厚度：当d=30~80mm，=4~8mm。绘图时：粗实线表示锻件的形状；双点划线表示锻件的分模面和零件的轮廓形状。二、模锻工步的确定及模膛种类的选择1）工步同一个模锻上的模锻工序称为模锻工步。要根据模锻件的形状和尺寸来确定。长轴类锻件，如台阶轴、曲轴、连杆、弯曲摇臂等(图7-12)；一般为拔长、滚挤、预锻、弯曲、预锻、终锻成型。盘类模锻件，如齿轮、法兰盘等(

7、图7-13)。一般为镦粗、预锻、终锻成型。2）修正工序切边；冲孔；校正；热处理；清理。三、模锻件结构工艺性1.模锻件必须具有一个合理的分模面，保证易于从锻模中取出锻件，敷料消耗最少、锻模容易制造；2.为使金属容易充满模膛和减少工序，零件外形尽量简单、平直和对称，避免薄壁、高筋、凸起等结构；模锻工步确定以后，再根据已确定的工步选择相应的制坯模膛和模锻模膛。5.形状复杂、不易模锻的锻件应采用锻-焊组合工艺。减少敷料，简化模锻工艺。4.避免设计深孔、多孔结构；图7-15中4-20mm孔不能锻出。3.模锻件上与捶击方向平行的非加工表面应设计出模锻斜度

8、；非加工表面所形成的角都应按模锻圆角设计。锻件的结构工艺性避免锥体和斜面结构几何体间的交接处不应形成空间曲线锻件的结构工艺性自由锻件上不应设计出加强筋