卧式车床主传动系统设计

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1、金属切削机床课程设计太原工业学院金属切削机床课程设计设计题目卧式车床主传动系统设计系别机械工程系专业机械设计制造及其自动化学生姓名班级学号设计日期2012年7月14金属切削机床课程设计太原工业学院课程设计课程名称金属切削机床设计题目卧式车床主传动系统设计系别机械工程系专业机械设计制造及其自动化班级姓名学号指导教师日期2012.6.2614金属切削机床课程设计卧式车床设计任务书一、设计题目卧式车床主传动系统设计设计系数：主轴最低转速31.5公比Ф=1.41=变速级数z=12电机功率P=7.5KW，电机转速n=1440二、确定结构式和结构网

2、1.z=12Ф=1.4131.5变速范围（也可由表查得）101522.433.5507510.61623.635.5538011.2172537.5568511.81826.540609012.5192842.5639513.2203045671001421.231.547.5712.结构式、传动组和传动副数的确定①传动组和传动副数可能的方案有：12=4×312==3×412=3×2×212=2×3×212=2×2×314金属切削机床课程设计第一行方案有时可以省掉一根轴。缺点是有一个传动组内有四个传动副。如果用一个四联滑移齿轮，则会增加

3、轴向尺寸；如果用两个双联滑移齿轮，则操纵机构必须互锁以防止两个滑移齿轮同时啮合。所以一般少用。第二行的三个方案可根据下述原则比较：从电动机到主轴，一般为降速传动。接近电动机处的零件，转速较高，从而转矩较小，尺寸也就较小。如使传动副较多的传动组放在接近电动机处，则可使小尺寸的零件多些，大尺寸的零件就可以少些，就省材料了。这就是“前多后少”的原则。从这个角度考虑，以取12=3x2x2的方案为好。②结构式或结构网的各种方案的确定由①知方案有a.b.c.d.e.f.选择原则：I)传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围降速传动中，主动齿轮的最少

4、齿数受到限制；避免被动齿轮的直径过大升速传动比最大值2（斜齿传动=2.5）尽量减少振动和噪声；各变速组的变速范围=/≤8-10之间；对于进给传动链，由于转速通常较低，零件尺寸也较小，上述限制可放宽些。。故在检查传动组的变速范围时，只需检查最后一个扩大组。因为其它传动组的变速范围都比它小。应为:II)基本组与扩大组的排列顺序。原则是选择中间传动轴变速范围最小的方案。综上所述，方案a较好14金属切削机床课程设计3.结构网三、转速图1.因为Ф=1.41=所以每隔5个数取一个数查表1-1得各级转速分别为：31.54563901251802503

5、55600710100014002.根据已知参数，取电动机,额定功率7.5KW，满载转速1440。本例所选定的结构式共有三个传动组，变速机构共需4轴。加上电动机轴共5轴。故转速图需5条竖线，主轴共12速，电动机轴转速与主轴最高转速相近，故需12条横线。Ⅳ轴12级速度31.545639012518025035560071010001400Ⅲ轴传动组变速=8，所以俩个传动副传动比为极限值=，Ⅱ轴级比指数3，取转速为500,710,100014金属切削机床课程设计Ⅰ轴级比指数1，取四、带轮直径与齿轮齿数的确定1.选择三角带类型选工况系数X=1

6、.1，则计算功率根据电机转速和计算功率，三角带取B型。2.确定带轮的计算直径B型取=126mm=，其中=0.02所以3.确定三角带速度14金属切削机床课程设计4.确定中心距=(0.7~2)()取=1.8*（126+256）=6885.确定三角带的计算长度及内周长=2+将计算出的数值取整到标准的计算长度6.验算三角带的绕曲次数n。﹤40（m为带轮个数）7.确定实际中心距A当中心距需要精确计算时，可按下式计算式中得A=714.958.验算最小包角9.确定三角带根数为单根三角带在情况下传递的功率值，表示包角系数。，用4根10.确定齿轮齿数=.

7、..,60、62、64、66、68、70、72、74...=...60、63、65、67、68、70、72...=...60、63、66、69、72、75...从以上三行挑出=60和72可用，取=72查表得=36，,,,,，=...60、62、64、68、70、72、74、76、78、80、82、84...14金属切削机床课程设计=...61、65、68、69、72、73、76、77、80、81、84...取=84查表得,,,=...84、87、89、90、92、93...=...80、84、85、89...取=903624303642

8、48422242626018307211.主轴转速系统的验算主轴转速在使用上并不要求十分准确，转速稍低或稍高并无太大的影响，由确定的齿轮数所得的实际转速与传动设计理论值难以完全相符，需要验算主轴各级转速，最