开放式数控系统刀具半径补偿算法研究

开放式数控系统刀具半径补偿算法研究

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1、.王世寰论文题目实验条件研究内容、目标和要求前期工作成果(均有相关论文及资料)1样条曲线插补原理研究两自由度直角坐标机器人、四坐标混合电机控制实验台、三坐标数控铣床(机电实验室、工程实验)1、运动控制算法(要求有数学基础,最好为考研学生)2、曲线轮廓正算、反算(必作)及刀位轨迹规划(选作)3、涉及研究内容为CAD/CAM/CNC(计算机辅助设计/制造/数控技术)4、开发数控自动编程(基于西门子系统),可生成数控程序,利用数控铣床加工。(选作)5、开发工具:VC++07届毕业生(信计专业)已进行了成功的前期开发,要求在此基础上继

2、续完善2数控系统译码、预处理及插补研究四坐标混合电机控制实验台(机电实验室)1、已有VB编制的实例程序,要求据此用VC程序开发2、开发工具:VB和VC++3、编译后的数控程序能够实现伺服电机、步进电机控制(数控机床的CNC部分)07届毕业生(信计专业)完成了电机控制部分。3工业机器人控制系统研究六自由度串联型工业机器人(机电实验室)1、机器人运动的自动控制2、混合电机控制3、将上届学生本科设计编制的基于SSP2的程序改成基于SSP44、机器人工作的示教再现(选作)5、驱动工业机器人,联机调试(选作)6、开发工具:VC++07

3、届毕业生(自动化、信计专业)完成了正、逆运动学分析4数控铣床仿真软件数控铣床X0824,配Simense802C数控系统,另须申请机房(工程实验室、机房)1、数控铣削加工仿真(必作)、数控钻削加工仿真部分程序编制(选作)。2、刀具补偿类型、刀具补偿判断和刀具补偿算法的研究。数控代码词法、语法检验方面的研究。3、数控指令解释方面的研究(包括缩放、镜像、旋转、钻镗类固定循环、子程序调用、极坐标编程等复杂指令)。4、开发工具:VC++有VB基本程序,要求据此编制VC程序,数控系统界面可以仿Simense系统。5数控车床仿真软件数控

4、车床CK6136,配Simense802C数控系统,另须申请机房(工程实验室、机房)1、将数控实验中的程序编辑过程用计算机模拟下来,然后对编辑成的程序进行图形仿真,形成直观的认识效果。2、对原程序的消化和吸收。3、面板功能的完善(实现按字节删除以及使程序段按固定格式存储)。4、加工仿真功能设计(G70、G71、G72、G73)与完善。5、开发工具:VC++有VB基本程序(界面类似FANUC),要求据此编制VC程序,数控系统界面改仿Simense系统。王延刚08届毕业生设计题目...序号题目1<基于PLC的电梯自动控制系统>2<交

5、通灯控制系统>张克国08届毕业生设计题目序号题目1基于matlab的汽车悬挂系统主动控制研究2小型吹瓶机合模机构的设计朱林森1如图示零件,厚度15mm,材质为蜡膜,要求完成外轮廓的数控加工。2如图示零件,厚度15mm,材质为蜡膜,要求完成外轮廓的数控加工。3如图示零件,厚度15mm,槽深5.5mm,材质为蜡膜,要求完成外轮廓的数控加工。...4如图示零件,厚度15mm,材质为蜡膜,要求完成孔的数控加工。5完成轴类零件的数控车削。加工内容包括粗精车端面、倒角、外圆、锥度、圆角、退刀槽和螺纹加工等。其左端25mm为夹紧用,可先在普通

6、车床上完成车削。该零件采用棒料毛坯,由于加工余量大,在外圆精车前采用粗车循环指令去除大部分毛坯余量,留有单边0.2mm余量.选用第一参考点为换刀点使用刀具为:外圆粗车刀、外圆精车刀、切槽刀和螺纹车刀。6如图所示零件,材质为蜡膜,进行打中心孔、钻孔倒角、攻螺纹等加工,试编制加工程序。...7如图所示工件,厚度15mm,材质为蜡膜。进行周边精铣加工,且加工程序启动时刀具在参考点位置,参考点位置如图所示,选择Φ30的立铣刀,并以零件的中心孔作为定位孔,加工时的走刀路线如图。8编制简单回转零件的车削加工程序,包括粗精车端面、外圆、倒角、

7、倒圆。零件加工的单边余量为2mm,其左端25mm为夹紧用,可先在普通车床上完成夹紧面的车削。该零件粗、精车刀分别为T01和T02。选用第二参考点为换刀点。9如图所示工件,材质为蜡膜。加工外轮廓。...10图所示零件,材质为蜡膜。利用固定循环与子程序,编写孔加工程序。课题要求:1.尽快熟悉UG软件,并完成以下工作:零件的三维造型、NC代码的自动生成、加工仿真及零件的实际数控加工;2.课题要求同学勤奋、严谨、认真,并对数控技术有较强的求知欲;3.每人独立负责完成一个课题。宁淑荣序号题目1开放式教学机器人运动学正解分析...2开放式教

8、学机器人运动学逆解分析3开放式教学机器人单关节控制系统硬件分析及软件探索4开放式教学机器人通讯系统硬件分析及软件探索软件探索5《电工学》CAI课件开发翟鹏一、非圆高精度曲面精密车削成形技术研究主要研究内容:1、非圆高精度曲面精密成形原理,探讨影响仿形精度的主要因

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