拨叉零件机械加工工艺与夹具设计说明书

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1、word格式整理版目录1、零件的分析31.1零件的作用31.2零件的工艺分析31.3位置要求：32、工艺规程设计52.1确定毛坯的制造形式52.2基面的选择52.2.1粗基准的选择：52.2.2精基准的选择：52.3制定工艺路线62.3.1工艺路线方案一：62.3.2工艺路线方案二62.3.3工艺方案的比较与分析72.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:83、确定切削用量及基本工时103.1工序Ⅰ103.2工序Ⅱ113.3工序Ⅲ123.4工序Ⅳ133.5工序V143.6工序Ⅴ153.7工序Ⅵ15学习参考word格式整理版3.8

2、工序Ⅷ164、夹具设计174.1问题的提出174.2夹具设计184.2.1定位基准选择184.2.2切削力及夹紧力计算184.2.3定位误差分析18参考文献:19学习参考word格式整理版1零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22mm孔与操纵机构相连，二下方的φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。1.2零件的工艺分析零件

3、的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔mm以及与此孔相通的mm的锥销孔、螺纹孔；3.大头半圆孔mm；1.3位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm。学习参考word格式整理版由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经

4、济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证学习参考word格式整理版2工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.2基面的选择基面的选择是工艺规

5、程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。2.2.2精基准的选择：学习参考word格式整理版考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位

6、精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1工艺路线方案一：工序1粗铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。工序2精铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。工序3粗镗、半精镗、精镗Ф

7、55mm孔至图样尺寸。工序4钻、扩、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。工序5钻M8的螺纹孔，钻Ф8mm的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。工序6倒角，4×R5mm。工序7铣断保证图样尺寸。工序8去毛刺，检验。2.3.2工艺路线方案二工序1以毛坯底边为基准，钻Ф20mm孔,扩孔至Ф21.8mm,铰孔至Ф22+0.0210mm，保证孔的粗糙度。工序2以底端面为基准，铣Ф40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，与Ф22的垂直度为0.05。工序3以Ф40为精基准，镗Ф55+0.50，镗Ф73+0.5学习参考word格式整理版0保证其尺寸和粗糙度

8、，与Ф22孔的垂直度为0.07。工序4以孔φ40为精基准，钻孔至φ7mm,铰孔至φ8mm确保孔内粗糙度为1.6。工序5以φ22孔为精基准，钻φ7mm孔。工序6以φ40上端面为精基准，攻M8mm螺纹。工序7倒角，4×R5mm。工序8以φ22孔为精基准，将两件两件铣