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1、组件生产质量要求生产准备来料检验质量要求EVA和背膜不能有划伤、褶皱及与材料本身不同的异物存在。钢化玻璃表面无裂纹、斑纹及压痕，无污点、手印、霉斑及其它清洗不掉的斑点。玻璃气泡和其余缺陷应符合工艺标准的规定。各种材料的型号规格应符合工艺要求。本工序质量要求裁出的EVA和背膜无划伤、褶皱及与材料本身不同的异物存在，尺寸应符合工艺规定，且公差允许在±5mm以内。按照需求量和使用要求裁切EVA和背膜，当天裁完的材料必须使用完，对于不能及时使用的材料应放回原來的包装中，密封保存。EVA经打开包装后应尽快
2、使用，若未使用完，应按规定存放，存放条件为：密封，温度0〜30°C,湿度V60%,避免阳光直接照射。裁出的互联条应平直，尺寸应符合工艺规定，且公差允许在图纸规定尺寸的±2mm以内。裁好的焊带在助焊剂中浸泡10分钟后収出，待焊带表面晾干后方可使用。检验方法对于5.2.1.和5.2.4.,可用精度为lmm的尺进行测量。其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺塑。单片焊接来料检验质量要求电池片无缺角、隐裂和穿孔。电池片表面无划伤，无主栅脱落；电池片背面无铝浆脱落，背场无鼓包和铝珠。同一块组件的电池片的颜色
3、应该一致，同一片电池片上色差不超过2处，每处面积不超过2c*，同一块组件内不能有2块以上电池片存在片内色差。每片电池片崩边（点）深度小于0.5mm,长度小于lmm,数目不超过1个。每块组件累计崩边（点）数目不超过2个。每片电池片表面沾污不得超过2处,每处沾污面积不得超过5mm2。每块组件累讣沾污面积不得超过2cm2o每片电池片副栅缺失不得超过5处，每处缺失长度不得超过lmmo每块组件累计缺失不得超过lOmmo涂锡铜带平直，尺寸符合要求。本工序质量要求主栅线与互联条之间不允许有虚焊脱焊，焊接后表面
4、要平整，不允许出现焊锡堆积或毛刺。电池片表面不允许有残留的助焊剂，多余的锡点及手印等。焊带与主栅线的中心无明显偏差。焊好的单片应达到一定的拉力强度。检验方法对于5.2.1.,可戴好手套用手触摸互联条看有无明显突起。对于5.2.4.，与电池片成约30°夹角用手轻轻拉动串联带，串联带不脱落。其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。单片串接来料检验质量要求电池片无缺角、隐裂和穿孔。电池片表面无残留的助焊剂。同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过2处，每处而积不超过2cn）2,同一块
5、组件内不能有2块以上电池片存在片内色差。电池片表面无划伤，无主栅脫落；电池片背面无铝浆脱落，背场无鼓包和铝珠。每片电池片崩边（点）深度小于0.5mm,长度小于lmm,数目不超过1个。每块组件累计崩边（点）数目不超过2个。每片电池片表面沾污不得超过2处，每处沾污面积不得超过5nrn?,每片不多于2处。每块组件累计沾污面积不得超过2cm2。每片电池片副栅缺失不得超过5处，每处缺失长度不得超过lmm。每块组件累计缺失不得超过10mm。电池片无虚焊脱焊，焊接表面无焊锡积和毛刺，表血焊带焊带与主栅线的中心
6、无明显偏差，每块不能超过2处焊带偏离。本工序质量要求焊接后的背电极必须焊接牢固，平整无虚焊，不允许出现焊锡堆积、毛刺和多余的锡点。电池片之间的间隙应均匀一致，符合模板要求。焊带与背电极主栅线的中心无明显偏差。电池背面若为点状电极，所有焊点都必须焊到，不得漏焊；若为条状电极，则串联带的长度必须覆盖电极长度的80%以上。串后电池片正面不得有虚焊、脱焊；有轻微表面瑕疵的电池片应置于每串的两端。检验方法对于5.2.1.,可戴好手套用手触摸互联条看有无明显突起。对于5.2.2.,可用精度为0.1mm的游标
7、卡尺进行测量。其余检验项采用目视检验，必要时辅以尺量。组件拼接来料检验质量要求电池片无缺角、隐裂和穿孔。电池片表面无划伤，无主栅脱落；电池片背面无铝浆脱落，背场无鼓包和铝珠。同一块组件的电池片的颜色应该一致，同一片电池片上色差不超过2处，每处而积不超过2cm',同一块组件内不能有2块以上电池片存在片内色差。每片电池片崩边（点）深度小于0.5mm,长度小于lmm,数目不超过1个。每块组件累计崩边（点）数目不超过2个。每片电池片表面沾污不得超过2处，每处沾污面枳不得超过5mn?,每片不多于2处。每块
8、组件累计沾污面积不得超过2cm2。每片电池片副栅缺失不得超过5处，每处缺失长度不得超过lmm。每块组件累计缺失不得超过10mm。电池片无虚焊脱焊，焊接表面无焊锡积和毛刺，表血焊带焊带与主栅线的中心无明显偏差，每块不能超过2处焊带偏离。串好的电池片（包插正面和背面）不能存在脱焊虚焊现象，电池片无隐裂。电池片Z间的间隙应均匀一致，符合模板要求。钢化玻璃表面无裂纹、斑纹及压痕，无污点、手卬、霉斑及其它清洗不掉的斑点。玻璃气泡和其余缺陷应符合工艺标准的规定。EVA和背膜不能有划伤、褶皱及与材料本身不同的
