精细化管理,延长轮马达使用寿命,降低检修成本

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1、精细化管理，延长矿用重型汽车轮马达使用寿命,降低检修成本一、创新成果的提出2013年钢材市场形势异常严峻，包钢在降本增效攻坚战中攻城拔寨、不断创新，得益于包钢坚持不懈地开展降本增效活动，这也是包钢取得盈利最为重要的一点，但随着市场形势的恶化，下半年，包钢将降本增效指标翻了一-番，并把降本增效工作的抓手从生产向管理转移，车间也而临着巨大的成本压力，年初不断调整思路，完善和改进各项制度，并将降本增效指标层层分解落实到各工段、班组，在降本增效工作再次实现重大突破。二、创新成果理论依据和目标方案1、创新成果的理论依据1.1、矿用汽车轮马达检修费用高，减少检修成本势在必行轮马达是矿用

2、汽车的关键总成件，原值价值高，172吨车型500万元/台，108吨车型100万元/台，工人检修工作量大，需要6人用工72小时，年检修58台左右，检修费用高，历年用于轮马达检修的费用在400万元-500万元之间。1.2、通过精细化技术创新，降低检修成本根据现场实际数据采集、分析、总结，精细化装配工艺及数据；完善装配检修工艺标准，重点提高轮马达总成件检修质量，延长使用寿命，降低检修台数，节约检修成本费用。1.3、通过管理创新，降低检修成本管理创新非常重要，通过创新检修工序管理，检修质量管理，绩效考核体系管理等措施，不断调动员工的积极性，保质保量完成工作,同时，不断优化企业管理制

3、度，基础管理是企业管理的根基，探索新时期适应新形势、新任务、结合自身实际的现代基础管理经验，是完成任务的重要保证。1.4、结合实际，对矿用汽车轮马达进行深一步的技术研究科研技改是降本增效的主力军，只有不断改进轮马达应用当中的不足之处，才能不断发展，成为了大力降本增效的重要手段。现代企业的发展必须依靠技术和管理两个轮子的驱动。我们必须在强化管理的同时，不断加强对技术创新方面的引导和鼓励。2、创新成果的目标通过轮马达技术研究，装配工艺精细化工序管理，现场创新管理等，实现降本增效直接经济效益120万元以上，实实在在做好通过精细化管理，延长矿用重型汽车轮马达使用寿命，降低检修成本。

4、三、创新成果的实施车间实施矿用汽车轮马达专业技术检修已11年之久，积累了非常丰富的检修经验，尤其近2年，不断总结轮马达各种故障产生的原因,分析影响轮马达使用寿命的因素，不断探索、改进与提高，为矿用汽车轮马达质量检修打下坚实的基础，保证了矿用汽车生产运营的经济性，提高车辆效益。1、科研技改在轮马达技术检修中的应用1.1、SF31904车型328KW轮马达电机转子轴工艺技术改造研究内容：SF31904是湘机厂生产的新车型，与老车型SF3102型相比改进很多，其中328KW轮马达电枢转子轴从结构、材质、装配工艺上都进行改进，由于SF31904车型电枢备件成本每台高达12万多元，没

5、有备品，现通过技术加丁改进，使用压轴T序，将老型车的电枢使用到SF31904车型上，2013年在36#车、40#车、39#车、37#车上投入使用，运行效果良好，此项目获白云鄂博铁矿科技进步二等奖。技术改进主要内容：转子轴制动负荷端带动的制动方式不同；装配工艺不同；电枢绕组部分及铜头的结构数据相同，转子轴结构尺寸不同；转子轴压装工艺不同。创经济效益：2012-2013年已经改造完成了4台电机转子，可节约备件成本40.342万元。1.2、研制172吨矿用汽车轮马达电机转子拆卸专用工具研究内容:172吨矿用汽车轮马达电机转子出现故障后，按传统检修方法是下轮马达总成后进行检修，更换

6、完转子后，在安装到车辆上，工作量大，故障时间长，现制作一套专用工具，不用下轮马达总成，就可以抽出电机转子进行更换，减少轮马达电机转子更换时间，提高矿用汽车作业时间。技术改进主要内容:此专用工具设计原理根据杠杆的二力平衡（即F1L1二F2L2）原理，进行制作。创经济效益：54.37万元1.3、SF31904电动轮行星轮报警装置改造研究内容：SF31904新车型中没有行星轮报警装置，现通过对电器控制系统的改进，制作行星轮退出报警装置，及时提醒司机轮马达有故障，完成报警功能，同时切断牵引电路使年辆及时驻不，可有效预防轮马达行星轮的退出。技术改进主要内容：制作与行星轮齿底对应的位移

7、传感器和联动装置，测算出行星轮退出位置与轮马达小盖直接接触点及安全距离，接触点安装3个报警装置探头的位置，将3个金属探头进行串联，外部线路直接接入驾驶室蜂鸣器，及时发现行星轮齿轮的退出，此项目获白云鄂博铁矿科技进步三等奖。创经济效益：2013年预防2台轮马达损坏，创效益30万元左右。1.4.进口172吨MT3600型矿用汽车轮马达检修技术工艺攻关研究内容：GE788轮马达是进口总成件，价值达500万元，其结构复杂，零部件精密，由于缺乏相关资料和检修经验，技术检修成为攻关难题，如外委修理不仅费用高且周期长，综合段检修