ie工业工程培训教材-第7章

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1、第七章IE分析方法和用语集1.IE分析方法种类区分运转分析工序分析作业分析组合作业分析动作分析定义对作业进行观察掌握工序的顺序、将构成作业的作掌握分析作业量分析现在的作业后，用生产内容和物流等对整个工业动作分为单位、的不平衡、人员的动作后为了改善非生产内容来进序进行分析要素作业单位进等待、机器的非运动作系列并重新行分析的方法行分析，提高附加转情况的方法编排而进行的分价值析方法对象人、设备物人、机器人人－人人、机器人(辅助材料、材料、人－机半成品)分析方法1．材料分析1．详细工序分析1．直接分析与作业分析方法1．

2、基本动作法－作业日记－加工、组装－时间研究相同2．PTS法－设备运转日记－包括距离、(秒表）－WF／MTM2．观测分析数量、时间2．间接分析3．FILM分析－连续运转分析2．简单工序分析－PTS4．WTR分析－瞬间观测法－加工、组装－DWF(W.S)－只表现时间分类形式1．作业/空闲/1．基本分析符号1．可以观测、可1．人的(机器人)3．基本动作法非作业2．辅助符号分割作业标准－用17种动作符(主作业／准备3．复合符号2．主目的、辅助－单独、组合作号区分作业动作业)要素业、等待作2．运转、非运转3．作业人员、机

3、2．机械标准的最小单位部门、其它械要素－自动、手手工、(主作业／准备4．按作业目的区停机作业)分表I7-11.IE用语集用语详细说明CYCLETIME(C/T)每单位工序中1个循环的作业所需的时间TACTTIME（T／T）制造一件物品时所需要的实际时间NECKTIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间运转率生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比公式单位工序C/T的和测试次数作业时间

4、（460分）生产数最大的CYCLETIME很快：125％；快：100％一般：85％；慢：60％CYCLETIME×RATING(％)NECKTIME×100TACTTIME线体平衡率(LOB)表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比综合损耗损耗的总合计整个工序C/T的和×100NECKTIME×工序数TactTime－Ne

5、ckTime×100TACTTIMENeckTime－CycleTime×100TACTTIMECycleTime－净作业时间×100TACTTIME运转损失＋平衡损失＋效率损失综合能力按标准方法进行作业时需要的最少时间和净作业时间与实际生产所用的时间之差的比×100TACTTIME时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法FOOLPROOF作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置生产率一般用产量对投入的比OUTPUTINPUT工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示标准时间熟练

6、程度和技能都达到平均水平的作业人(StandardTime)员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。用语详细说明公式拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、相关人员×相关时间出差、支援等)出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加相关人员×相关时间班，特殊出勤、接受支援等作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业作

7、业工时－损失工时的工时标准工时规定的生产中投入到标准时间的合计各机型标准时间×生产量损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会相关人员×相关时间议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比人均生产数投入的人员数除于指定作业时间内生产产品的能力(每机型经过商讨后定标准机型)标准工时×100作业工时标准工时×100实动工

8、时标准工时×100实动工时标准工时460×作业工时标准机型标准时间效率管理为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员的指导监督来达到适当地提高并维持作业人员对作业的态度的一种管理方式PAC(PerformanceAnalysis&为了能做到只要作业努力就能提高及维持Control)能力的效率管理方式的一种。MTM(Motion－TimeMeasurement所有作业用基本动作来分析，根据指