移动模板施工作业指导书(20190403113936)

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1、**(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）移动模板施工作业指导书1.0编制目的编制移动模架施工作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，使现场作业人员能够正确操作移动模架造桥机，规范施工。2.0编制依据《《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-20053.0适用范围移动模架造桥机分上承式和下承式，适用于客运专线或高速铁路现场浇灌预应力混凝土简支或连续箱梁。上承式和下承式各有优缺点和使用条件，需要根据现场条件、设计图和施工组织进行选用，但基本作业雷同，现就上承式移动模架制梁工艺进行描

2、述。4.0移动模架构造4.1上承式移动模架造桥机（MZ900S型）主要工作原理MZ900S型移动模架造桥机是根据铁路客运专线32m双线整孔箱梁的设计和施工特点而研制，采用上行式结构，能自行完成支腿过孔移位，主梁上设置防雨、防晒顶棚，适应全天候施工要求。主要技术参数：⑴整机自重：450t，⑵整机纵移速度：0.5m/min，⑶整机功率：50kW（不含混凝土箱梁施工用电），⑷工作时支点最大反力：5805kN，⑸整机外形尺寸：62.5m长×20.6m宽×5.6m桥面以上高，⑹平均施工速度：15d/孔，熟练后可达13d/孔，⑺适应曲线半径：R＞2000m，⑻适应纵坡：2％。本移动模

3、架分为承重主梁、导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁、吊臂、吊杆及导轨、侧模板、侧模架及底模、底模及底模架导杆、墩头散模、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。工作原理：主梁在支承油缸及托辊轮箱的支撑轮作用下，可实现升降及纵移动作；底模架及底模板在液压油缸开启机构的作用下完成底模架、底模板的--**横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆悬挂在主箱梁底面，利用每组吊臂和侧模架之间的可调螺栓调节模板的预拱度，按设计要求调整梁底的线型、高程。4.2移动模架安装⑴结构安装移动模架造桥机采用支架法安装，在搭建好的临时支架上

4、逐节吊装造桥机主梁并拼接，主梁拼接完成后吊装挑梁、模架及模板等结构。临时支架现场自行设计安装，要求：单个支架承载力不小于25t，沉降小于10mm；根据需要拉设横向缆风绳；根据需要在支架顶设置调节千斤顶。造桥机拼装单件最大起重量约19.8t。根据现场施工环境及条件的不同，有2种拼装方案，分别为桥位上拼装和路基上拼装。如首跨处在桥梁中部开始施工，则采取桥位上拼装方案；如首跨桥台后方为路基（长度大于30m），则采取路基上拼装方案。①桥位上拼装桥位上拼装造桥机的程序为：在前墩安装前支腿顺桥后向墩顶拉缆风绳，桥台处安装后支腿和辅助支腿，在桥台和墩之间搭建临时支架（找平穿中、每支架拉

5、缆风绳）→逐节由后向前吊装后3、后2、1、前2、前3号主梁及后端6号主梁（梁内装沙袋25T配重）→逐节悬梁拼装导梁4、导梁5→拼装牛腿、挑梁、吊臂、→拼装底模架、底模、底模架导轨、侧模架、侧模、内模、吊杆、散模、走道等附属结构→完善液压、电气系统等并调试→检查验收后投入使用。桥位上拼装是在首跨施工的位置上拼装造桥机，现场可以根据其施工环境和具体条件选择相应的拼装方案或施工组织设计酌情处理。②路基上拼装路基上拼装造桥机的程序为：在桥台顶安装前支腿，桥台胸墙顶安装后支腿，在路基上按要求搭建临时支架（支架必须稳固找平、穿中）→面向施工方向由后向前逐节吊装后3、后2、1、前2、前

6、3号主梁及后端6号主梁（内装25T沙袋配重）、辅助支腿→逐节悬臂吊装导梁4、导梁5→安装动力系统、液压系统、拼装全部挑梁，主梁顶升拆除支架、主梁回收整体前移（导梁5前移到墩顶）、主梁顶升、将前支牵引到墩顶（拉缆风绳）、主梁回收整体前移（前--**3主梁牛腿行到前支腿）、前后支腿顶生主梁→造桥机分四次走行一跨到位，到位后拼装吊臂、→拼装底模架、底模、底模架导轨、侧模架、侧模、内模、吊杆、散模、走道等附属结构。→完善液压、电气系统并调试→检查验收后投入使用。在路基上拼装方案，其拼装程序略显复杂，拼装周期较长，但在拼装过程中即完成了对液压及电控系统的检查测试，为后续的第一跨混凝

7、土施工和造桥机纵移过孔做好了充分的技术准备。⑵液压系统的安装与调试开机前应检查油箱内液压油在油标上的刻度线之上,将系统所用的液压件及附件以及油管路、接头等都放在煤油中清洗干净，然后按液压系统原理图及管路布置图接好，要特别注意各个管路接头连接部位一定要对正拧紧。前、后支腿及辅助支腿泵站电机线均接好，开模泵站电路按电器原理图接好，溢流阀的调压手轮逆时针旋转全部放松调压弹射。将电动机与油泵间的联轴器分离开，点动一次电动机，观察其旋转方向是否与柱塞泵允许旋向一致，正确后联轴器再接牢。把柱塞泵上面的漏油孔回油管接头卸开，向泵腔中注满洁净