3087连杆体的机械加工工艺规程的编制

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1、毕业设计说明书目录目录……………………………………………………………………1序言……………………………………………………………………2第一章课题简介…………………………………………………………3第二章设计内容…………………………………………………………42.1零件分析………………………………………………………………4第三章制定加工工艺路线………………………………………………6第四章机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………9.第五章确定切削用量及基本工时……………………………………10.5.1工序III……………………………………

2、…………………………105.2工序IV…………………………………………………………………135.3工序V……………………………………………………………………135.4工序VI…………………………………………………………………155.5工序VII………………………………………………………………165.6工序VIII……………………………………………………………175.7工序X…………………………………………………………………195.8工序IX………………………………………………………………20第六章夹具设计………………………………………………

3、………226.1问题的提出……………………………………………………………226.2定位误差分析…………………………………………………………246.3夹具设计及操作简要说明……………………………………………25总结…………………………………………………………………………27参考文献……………………………………………………………………2829毕业设计说明书序言机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的最后一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练

4、。我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！29毕业设计说明书第一章课题简介本零件主要用于连接和传递动力的场合，它要求的精度较高。其原始资料如下：零件材料：45钢技术要求：连杆体应经调质处理，硬度为217—293HB生产批量：大批量生产零件数据：见零件图29毕业设计说明书第二章设计内容2.1零件分析2.1.1零件的作用本零件的作用是用来连接和传递运动和动力的，且精度

5、要求较高。2.1.2零件的工艺分析由零件图可知，主要加工表面有：（1）.尺寸55上表面（2）.尺寸27左表面（3）.38的前后表面（4）.∮70的半圆孔（5）.基准面1（6）.基准面2（7）.基准面3各表面的相互位置精度要求有：（1）.孔2—∮10.2对尺寸55上表面的垂直度公差为∮0.05；（2）.∮70的同轴度公差为0.005㎜；（3）.连杆体应该经过调质处理，硬度为217~293HB；由上述可知，各加工表面以尺寸55上表面、38前后表面为主，有较高的尺寸精度和较高的相互位置尺寸精度要求，因此，拟订55上表面、38前后表面为主的工艺方案

6、。为了保证各表面的相对位置精度要求，应以基准1、基准2、基准3为定位基准，便于实现基准重合和基准统一。2.1.3零件毛坯的选择零件材料为45钢，考虑到零件的经济性和综合性能要求，可选择铸件，可以保证加工精度要求。29毕业设计说明书2.1.4零件的定位基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计中重要的工作之一，基准面选择的正确与否，可以使加工质量得到保证，使生产力得到提高，否则，不但加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批量报废，使生产无法正常进行。（1）.粗基准的选择粗基准的选择要保证粗基准定位所加工出的精基准有较高的精度，通过精

7、基准定位使后续各被加工表面具有较高的均匀的加工余量，并与非加工表面保持应有的相对位置精度。在确定粗基准时，要保证相对位置精度要求和加工表面余量合理分配原则，在本零件中，先以基准面2为粗基准，加工∮18圆，然后加工20的表面，以∮18的孔和基准面1来加工∮70的上表面；在加工∮70的上表面时，要保证其表面的45度要求，在以此基础上，加工∮70的半圆孔，要注意∮70的同轴度公差要求，要保证足够的加工余量，然后对R13进行粗加工，在∮70的表面上钻俩个孔——2-∮10.2，要保证两孔的轴线与∮70的上表面的垂直度。（2）.精基准的选择选择精基准应

8、考虑的主要问题是保证加工精度要求，特别是加工表面的相互位置精度要求，以及实现装夹的方便、可靠、准确，要考虑到基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准