高速线材生产工艺

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1、第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类：1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20号钢等。2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制

2、绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10等。3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条；4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成

3、立。高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧制是主要工艺特点。大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。高速线材生产具有如下特点：⑴小辊径高转速。高速线材的精轧机组一般采用碳化钨为材质的辊环作为轧制工具，直径为8或6英寸，

4、成品架次的辊环转速可达9000r/min。⑵机架多、分工细。由于线材的断面比较简单，轧机生产的专业化程度高，一般从坯料到成品总的延伸较大，每架轧机只轧一道，因此现代化线材轧机一般为21～28架，分为：粗轧、中轧、预精轧及精轧机组，且粗轧、中轧采用较大的延伸和多槽轧制，而精轧采用较小的延伸和多线轧制，实现既平衡各机组的生产能力，又保证产品的尺寸精度。1、高速线材二车间生产工艺二车间使用的坯料是连铸坯规格为：断面尺寸130X130mm；长度13.7～14.0m。炼钢的连铸坯经运输辊道送至轧钢车间。热钢坯上料时，钢坯经回转台、辊道、热装上料台架送至上料辊道进入加热炉，当热送坯量超过轧制能力时

5、，卡整炉号从下料台架下料，码垛存储。冷钢坯上料，由天车将钢坯吊入上料台架，送至上料辊道，进入加热炉。钢坯出炉时，用推钢机将单根钢坯推出炉外，经拉出机、分钢器，送至粗轧机组，当钢坯头部有缺陷或钢温低时，用0#事故剪进行切头。钢坯经粗轧机连续轧制7道次，当粗轧机组发生故障时（堆钢），由粗轧机组前的0#事故剪将钢坯切断，剩余部分由拉出机返送回炉。轧件出粗轧机组后，再经7#剪切头（发生事故时由7#剪对来钢进行碎断），进入中轧机组连续轧制6道次。粗中轧机组采用4线轧制，分别经1#活套和预精轧卡断剪向四线预精轧机组供料。二车间经2001年改造后，每线预精轧机组由平立交替的四架轧机组成，每两架轧机间

6、设有一个立活套（作用是消除轧件上的张力，利于轧件的尺寸控制）。轧件经预精轧机组后经过3#水平活套、精轧机组前卡断剪进入摩根45°无扭精轧机组，进行4～10道次的轧制。根据成品规格的不同，精轧道次不同，成品规格越小，道次越多，一般偶架次为出成品架次。在轧制线中，活套的作用是消除粗中轧机组上的张力对成品头、中、尾尺寸影响，提高成品尺寸精度和吐丝速度的稳定性。在中轧机组后、精轧机组前每线共设置有3个或套。卡断剪是轧机的保护装置当轧机内鳖钢或后部设备发生故障时，卡断剪自动卡下，防止轧件继续进入轧机，保护轧机等设备。轧件出精轧机达到成品要求尺寸后，进入水冷线进行冷却，再经夹送辊、吐丝机将线材吐成

7、均匀的散卷，散落在斯太尔摩冷却运输线上。冷却后的散卷进入集卷机收集成卷，用钩式运输机送至精整区域的包装、在线称重、卸卷、吊运入库等工序，并完成在线检查。一、主要设备1、加热炉炉型：三段式梁底结合步进式加热炉有效炉底面积：25.5X14.0＝357平方米加热钢种：碳素钢、优质碳素钢、低合金钢2、轧钢机粗轧机：二辊水平式550X5二辊水平式450X2中轧机：二辊水平式450X3二辊水平式350X3预精轧机：10″平立交替悬臂式四架精轧机组：摩根式4