单机架可逆轧机的工艺润滑

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1、单机架可逆轧机的工艺润滑系统研发中心乳化液轧后带钢清洁度不佳，首先是由润滑不足造成的。变形区内高温、高压伴随带钢与轧辊间的摩摈和磨损，条件十分恶劣。若润滑不足则更导致带钢和轧辊的过度磨损，从而产生大量的铁粉，并吸附轧制油及其他形式的碳氢化合物，这样就造成了板面有大量的残油和残铁，清洁度差。润滑与油品自身的性能有关，2030轧机从使用N54到N428，油品的润滑性能提高了，清洁度也有了较大的提高。在已选定N428轧制油的情况下，润滑性能主要由以下因素决定：①浓度；②皂化值；⑧稳定性。乳化液分析乳化液的浓度问题浓度是润滑的最重要因素，在一定范围内提高A系统浓度，

2、加强润滑可改善带钢表面清洁度。N428在2．2％浓度轧制3．0—0．8mm产品，表面反射率不足50％，而浓度提高至2．7％一2．8％，其他条件不变，反射率可提高至65％一70％。B系统对润滑的要求很低，故浓度应远低于A系统，以减少板面的残油。皂化值和稳定性皂化值是反映乳化液中活性油含量的指标，皂化值高说明乳化液中轧制油含量高而杂油少，这样的乳化液较同浓度下低皂化值的乳化液润滑性能好，故在清洁度上也明显高于后者。游离脂肪酸也是轧制油中的有效润滑成分，杂油的侵入造成游离脂肪酸的减少，同样引起润滑不良，影响清洁度。另外若乳化液pH值过高，会引起乳化液颗粒度减小，乳

3、化液过稳定，造成润滑不良，从而影响清洁度。在出现由于润滑不足而引起带钢清洁度低的情况时，启动直喷系统或向大系统中补充新油以提高浓度均可达到一定效果。乳化液清洁程度的影响带钢清洁度很大程度上取决于乳化液自身的清洁程度，乳化液受污染严重，板面清洁度一般均较低。乳化液的污染主要来自以下几个方面。变形区内产生的污染物杂油的侵入细菌的影响其他外界因素影响变形区内产生的污染物在变形区恶劣的环境中主要产生两种污染物：①油品在高温、高压下聚合、氧化形成的高聚物，其粘度大，易在板面残留，对清洁度影响较大；②在辊缝磨损中产生的大量铁粉。这类污染物可通过磁性过滤器吸附而除去，高聚

4、物还可以用拟油装置从乳化液表面清除。杂油的侵入2030轧机是全液压轧机，另有齿轮轴承稀油润滑和油膜轴承润滑系统，都不同程度地存在泄漏。这些油多为抗乳化油，含有破乳剂或影响HLB(水油两亲平衡)的表面活性剂，侵入乳化液中会破坏乳化液的稳定性。而且这些油不考虑迟火清净性，其中灰分、残碳均远高于轧制油，大量杂油的侵入必然造成乳化液中的灰分、残碳增加，影响清洁度。杂油侵入又造成润滑不良，产生更大量的铁粉。液压油不含表面活性剂，其组分主要是粘度与轧制油较接近的矿物油，所含灰分也较少，故一般认为乳化液中可以包容15％左右的液压油而不至于造成太大的影响。杂油的侵入量可以通

5、过皂化值来判断。当皂化值下降较快时，就应怀疑有杂油混入。此时应加强撤除浮油，开启磁性过滤器除去铁粉及所吸附的油。若泄漏量较大时，应考虑乳化液部分排放甚至全部排放后重新配制。细菌的影响乳化液长期循环使用，难免产生各类细茵，使乳化液颊粒度增大，稳定性下降；同时因酸值升高，化学腐蚀强烈，更增加了板面吸附油的倾向6另外乳化液中铁皂含量升高，易粘附在带钢表面。2030轧机乳化液循环使用期为一年，中间不进行更换。故应定期测试乳化液中细菌含量，若细菌量超标，应适量排放并补充新油，并使用杀茵剂。其他外界因素影响酸洗来料、厂房环境、水源都可能引起乳化液的污染，其中以酸洗来料和

6、水带入的C1—影响员大。若乳化液中C1—含量高，则会影响乳化液颊粒度，还会引起板面腐蚀，故对酸洗来料表面状况和水质应严加控制。温度的影响温度在工艺润滑中具有举足轻重的地位，乳化液温度必须严格控制在工艺要求范围内，温度过高或过低都不利于润滑及清洁度。温度过低利于细菌繁殖，造成乳化液腐败，同时，较低的温度不利于轧制油中极压添加剂等成分发挥作用而影响润滑。温度过高则分子热运动加剧，乳化液赛粒度会逐渐增大，稳定性下降，老化过程加快。辊面温度同样起着重要作用，现场发现，刚换辊后轧制的带钢普遍较黑，而在轧制300一400t以后，辊面温度及状态均较为理想，带钢表面也亮起来

7、。对润滑油的有关理论普遍认为变形区温度有一员佳范围利于轧制油润滑性能的发挥，冷辊刚上机时温度过低，影响润滑，故清洁度较低。液位的影响乳化液箱体液位对带钢表面清洁度也有较明显的影响，在同等条件下，高的箱体液位对应的清洁度也较高。高的液位即系统总容量较大，乳化液从回流至箱中到重新输送至机架之间的相对静止时间较长，有以下三点作用：(1)润滑成分在辊逢中的老化损失可以有相对长的时间进行补充，经强烈剪切作用而变小的乳化液颗粒度得以恢复；(2)杂油等有相对长的时间可以上浮；(3)铁粉、灰分、机械杂质等有时间沉淀，以保持乳化液的清洁。颗粒度的影响前面已提到颗粒度的概念，有

8、良好的颗粒度分布是润滑良好的基础。颗粒度过大，则乳化