铸铝车间的典型布局[1]

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1、·１４７２·生产技术与经验交流《铸造技术》１０／２０１１铸铝车间的典型布局王秋菊１，黄力生１，董国强２（１．机械工业第六设计研究院，河南郑州４５０００７；２．河南省铸锻工业协会，河南郑州４５００１２）ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｎＬａｙｏｕｔｏｆＡｌｕｍｉｎｕｍＣａｓｔｉｎｇＰｌａｎｔ１，ＨＵＡＮＧＬｉ－ｓｈｅｎｇ１，ＤＯＮＧＧｕｏ－ｑｉａｎｇＷＡＮＧＱｉｕ－ｊｕ（１．Ｎｏ．６ＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＰｒｏｊｅｃｔ＆ＲｅｓｅａｒｃｈｏｆＭａｃｈｉｎｅｒｙＩｎｄｕｓｔｒｙ，Ｚｈｅｎｇｚｈｏｕ４５０００７，Ｃｈ

2、ｉｎａ；２．ＡｓｓｏｃｉａｔｉｏｎｏｆＣａｓｔｉｎｇ－ｆｏｒｇｉｎｇＩｎｄｕｓｔｒｙＨｅｎａｎＰｒｏｖｉｎｃｅ，Ｚｈｅｎｇｚｈｏｕ４５００１２，Ｃｈｉｎａ）中图分类号：ＴＧ２７文献标识码：Ｂ文章编号：１０００－８３６５（２０１１）１０－１４７２－０３目前，我国部分有色金属铸造厂为了抓住机遇，抢件铸造厂为例，分析我国目前新建的生产高压开关类占先机，已经加紧了对工厂的升级改造或新建高起点、铸铝车间的典型布置和发展趋势。规模化的有色金属铸造厂。本文以年产３０００ｔ铝铸车间布置如图１所示。Ⅰ－砂再生区Ⅱ－熔化区

3、Ⅲ－树脂砂造型线Ⅳ－树脂砂手工造型制芯区Ⅴ－金属型及低压铸造区Ⅵ－落砂区Ⅶ－清理及热处理区Ⅷ－预留发展区１－落砂机２－砂处理３－新砂斗４－燃气熔铝炉５－坩埚电阻炉６－固定式双臂连续混砂机７－树脂砂简易造型线８－热芯盒射芯机９－砂型低压浇注机１０－金属型重力浇注机１１－手工金属型铸造１２－金属型低压浇注１３－烘芯电阻炉１４－高速带锯１５－等离子切割机１６－实时成像１７－环链式抛丸机１８－打磨室１９－淬火炉２０－时效炉２１－吊钩抛丸机２２－小件打磨台图１铸铝车间平面布置示意图１车间组成和主要工艺选择化造型区

4、、金属型造型区、落砂粗清区、清理热处理１．１车间组成区。各部分本着物流顺畅、便于车间生产组织及环车间由砂再生区、熔化区、树脂砂手工和机械境卫生保护的原则，各操作区既紧密联系又相对独《铸造技术》１０／２０１１生产技术与经验交流·１４７３·立。车间主厂房共４跨，跨度依次为２４ｍ、２５ｍ（露天跨）、２４ｍ、２４ｍ、长度１５０ｍ，最大起重能力为１６ｔ。清理车间跨度３０ｍ与主厂房相距１８ｍ，主要作铸件的打磨、热处理、抛丸、精整、检验等工序。１．２主要工艺选择工厂从事高压电气装备断路器、封闭式组合电器、隔离高压开关

5、、金属封闭高压开关配套的罐体类、导体１－回砂皮带机２―悬挂磁选机３－斗式提升机４－旧砂斗５－振类、法兰类铸铝件的铸造。根据国内外实际应用情况，动给料机６－振动破碎机７－气力输送装置８－离心再生装置目前铸铝件生产主要的工艺大致有砂型铸造（粘土砂９－搓擦再生装置１０－气力输送装置１１－沸腾冷却装置１２－气铸造、呋喃树脂砂铸造）、金属型重力铸造、低压铸造、力输送装置１３－砂温调节器１４－气力输送装置１５－再生砂斗压力铸造等。由于高压开关铸铝件重量结构及质量要１６－气力输送装置求差别较大，铸造工艺采用多种工艺并

6、行的生产格局。图４砂处理流程图车间中大件采用呋喃树脂砂造型制芯，醇基涂料，２．２熔炼工艺说明部分件低压浇注。小件用金属型低压铸造和普通金属本车间属于中等规模的铸铝车间，国内目前较多型重力铸造。设备自带或配备铝液保温炉，极大地提选用固定式快速集中熔铝炉，在线布置炉外精炼、保高了铸件质量和生产效率。砂芯采用半机械化树脂砂温，适合大批量连续生产的熔化和保温，是目前生产效造型和用热芯盒机制芯。率较高的铸铝熔炼方式。采用７５０ｋｇ燃气式熔铝炉２１．３主要工艺流程台，８００ｋｇ电阻熔铝炉１台。由于产品重量轻、数量车

7、间主要生产工艺流程如图２、图３．多，浇注区域广，而铝液温度较低，为避免长距离运输，把熔铝炉分散布置在３跨厂房内，满足高质量、高性能铸铝件的生产，同时也可以做到与造型区域的合理匹配及近距离相互支援。２．３造型制芯工艺说明２．３．１砂型铸造图２砂型铸造流程为提高高压开关类中大型铸铝件的外观及内在质量，本车间采用呋喃树脂砂铸造。对于有一定批量的中型铸件，采用半机械化造型线比较经济实用，它采用线上造型、喷涂料、预表干、终表干，线下人工合箱。这样既不影响生产率、减少设备投资，也使生图３金属型铸造流程产安排更加灵活

8、。对于大型铸件及生产批量小的铸２主要工艺说明件采用手工造型。制芯采用手工及热芯盒射芯机来２．１砂处理工艺说明满足不同的铸件用芯需求。车间树脂砂造型线采用由于铝液浇注温度低砂子烧损少，因而旧砂再１条半机械化造型线（含１台２０ｔ／ｈ固定双臂连续混生比铸铁车间砂处理困难，所以采用离心再生＋搓砂机）造型，人工合箱；手工造型采用２台固定双臂擦再生二次再生的模式。目前典型的砂处理工艺流混砂机，规格分别为１台１０ｔ／ｈ、１台２０ｔ／ｈ。树脂砂程是：制芯：