生产线平衡原理与学习曲线

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1、生产线平衡原理与学习曲线生产线平衡原理平衡的目的生产线平衡是指工序或工位间的负荷差距最小，流动顺畅，减少因作业时间所造成的等待或滞留现象。生产线工序或工位平衡可以达到以下目的:物流加速,缩短生产周期；减少或消除物料或半成品周转场所；消除工序瓶颈,提高作业效率；改善作业秩序，稳定产品质量；提高员工士气。平衡方法减少瓶颈工序作业时间作业分割利用或改良工艺装备提高机器效率提高作业者技能调换作业者技能增加作业者改善材料（包括设计方法的改善）作业方法改善5W1H提问技术（包括：5why提问）ECRSI五

2、大原则十大动作经济原则动作研究(动作分析、动素分析)时间研究工位的概念：——直线型生产线布置101287591164131415图2-1装配作业结构示意图（未画出检验工位）对侧同步工位上蜗壳垫片紧固蜗壳同侧同步工位（翻转外箱，紧固左右侧板于背板上）线下装配工位紧固换气电风机于底盘上普通装配工位1．紧固左侧板于底盘组件上2．紧固右侧板于底盘组件上辅助工位拆箱、折箱生产线种类直线、L型、U型、S型、环行固定工位、活动工位制造生产线、招聘流水线、关务系统等生产线供货方式：在制品堆积、一个流、悬链输送机、

3、滑道、重力式货架例：某零件加工需要五道工序，所需时间如图所示。若重点改善第4道工序，时间降低为10分钟，则缩短时间：11.5-10=1.5分钟现产量：原产量=11.5：10提高效率：15%整个工序的工时下降为：——生产线平衡零件10分钟7.5分钟8分钟11.5分钟10分钟加工1加工2加工3加工4加工5某工位作业观测记录工位号作业内容和作业范围工具或装置零部件及件数1①洗抹布；②取抹布；③擦工装板；④放回抹布；⑤操作码垛机⑥推出、推进工装板小推车；⑦开码垛机；⑧推空小车到包装地；码垛机工装板小车工

4、装板抹布某生产线现场观测记录(记录时间:记录人:生产计划节拍=32秒,作业瓶颈时间=Tm=32.4秒)一楼前段测时取样平均值Ti空闲时间(节拍-Ti)(Tm-Ti)2作业负荷率（Ti/节拍）工号1234567113.917.512.513.312.813.21313.7418.26348.143%2191716.815.516.217.217.31715237.253%328.629.126.527.12326.324.726.475.52935.1583%422.5202525.723.326.

5、520.623.378.6381.5473%生产线平衡方法各工位观测7次，观测值为T1,T2,T3,………T7则：平均值：Ti=（T1+T2+…………+T7）/7；生产线总人数统计；N;各工位作业时间总计=ΣTi；生产线总时间：Tm×N，其中Tm为生产线最大工位作业时间，即生产线瓶颈工位作业时间装配生产线平衡指标有：绝对指标：不平衡损失=Tm×N-ΣTi相对指标：生产线平衡率（%）=(ΣTi/(Tm×N))一般地，生产线平衡率在90%~100%之间，为理想；生产线平衡率在80%~90%，为良好；生

6、产线平衡率在70%~80%，需改善；生产线不平衡损失率率（%）=1-生产线平衡率（%）平滑指数：作业负荷评价指标：工位人工作业负荷率=某生产线工序平衡分析50W/KΣT空闲时间NTm*N平衡率（%）损失率（%）平滑指数负荷率（%）一楼前段521.8246.224777.667.132.92.5568二楼前段659.9460.135113458.241.82.5359二楼后段396.3211.819615.664.435.62.8565一楼后段132.891.27226.858.541.55.165

7、9总计1710.81009.385275462.137.91.4862.75秒20103040工作站17202421222023182015周期时间平衡线工时平衡系数＝(Nx周期时间－各站工时)／Nx周期时间＝40/240＝0.167生产平衡系数与生产节拍的比较通常生产计划的节拍要大于作业工序的最长时间，这样就不会存在节拍时间问题。生产线速度、生产节拍速度、供货速度的协调一致1.生产线内的“一个流”的生产组织形式。所谓“一个流”生产是指生产线内部相邻上下道工序之间流动的在制品在数量上，任何时候都不

8、超过紧前工序的装夹数量，在运动状态上不间断的、不超越的、不落地的运动过程。工序间采用滑道运输丰田生产方式的生产线平衡2.加工生产线布置—U型布置1234567816234556781234产品A产品B产品C标准时间：1.5分钟作业人员：5人12345U型生产线联合布置学习曲线传统的成本预测：Y=a+bxabxa+bx成本产量规模经济理论bx可变成本产量学习曲线的发现1936年、美国康乃尔大学赖特(T1P1Wright)博士、在二次世界大战时的飞机制造业中发现：生产每架飞机所需的直接