试模程序之要点1

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1、試模程序之要點•一個成功的模具可迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚於模具本身的造價。•試模的目的是要保證以後生產的順利•在試模過程中要遵循合理的步驟及做適當的記錄、合理的成形條件以作後續的量產作依據二、試模前的注意事項•1.瞭解模具的有關資料:最好能取得模具的設計圖面，詳予研判，並約得模具技師參加試模工作2.先在工作台上檢查模具機械配合動作：水道,氣管接頭,模向滑板動,零件少組及鬆動;到位,公母模仁表面是否刮傷等現象•模具之開程若有限制的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。•3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇

2、適合的試模射出機，在選擇時應注意:•(a)射出容量(b)導桿的寬度(c)最大的開程(d)配件-熱膠道;模溫控制器,油壓杠等!有些特殊模具需特殊機台如高速高壓、压縮成型等•一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。•模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作:如滑板、頂針、退牙結構及限制開關射料嘴與進料口是否對準檢查合模動作(關模壓力調低)在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。•4.提高模具溫度：依成品所用原料及模具之大小選用適當的模溫控制機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度模

3、溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。5.依原料不同，對所採用的原枓做適度的烘烤。6.在調整試模條件時一次只能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。7.試模與將來量產儘可能採用同樣的原料。8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一併安排試色。以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限制開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑膠機上

4、機械式頂出桿也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。三、試模的主要步驟•1.查看料筒內的塑膠料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）•2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。測試料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。•3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。•4.要做short-shot來判定成品充填、計量位置與原料流動方式、不良位置判

5、定(包風、會膠等等)、模具結構以便調整合適位置做速度、壓力及保壓等的調整(如下圖:)•5.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鐘以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。•6.螺桿前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺桿前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。•7.把新調出的條件至少運轉30分鐘待穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，標明上日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴模具尤有價值）。•8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸及重量（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

6、•9.把每模樣品量得的尺寸,重量作個比較，應注意：(a)尺寸是否穩定。(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如溫度控制或油壓控制。(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。•10.如果成品尺寸沒變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其品質都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。作第一模射出後請再查對以下各項：(a)加料行程有否過長或不足。(b)壓力是否太高或太低。(c)充模速度有否太快或太慢。(d)加工週期是否太長或太短。以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。研判數據以做為修改模具及生

7、產條件1.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸;增加/減少肉厚等。2.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴及閘口尺寸尚屬正確，那麼就應試改機器條件，如充填速度，模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充填不均勻.。•3.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良