钻削、铰削、与镗削与拉削

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1、机械制造基础钻削与铰削镗削与拉削4.3钻削、铰削、与镗削与拉削一、钻床二、钻削的工艺特点三、钻削的应用四、麻花钻五、深孔加工六、铰削七、扩孔八、先进钻型简介一、钻床与钻削方法1．用钻头在实体材料上加工出孔的工艺过程，称为钻孔，是孔加工的一种基本方法。钻床是孔加工的主要机床，在钻床上主要用钻头进行钻孔。在钻床上加工时，工件不动，刀具作旋转主运动，同时沿轴向移动作进给运动。故钻床适用于加工外形较复杂，没有对称回转轴线的工件上的孔，尤其是多孔加工，除钻孔外在钻床上还可完成扩孔、铰孔、锪平面以及攻螺纹等工作。根据用途和结构的不同，钻床可分为立式钻床、台式钻床、摇臂钻床、深孔钻床以及中心孔钻

2、床等。2.摇臂钻床摇臂钻床是一种摇臂可绕立柱回转和升降，主轴箱又可在摇臂上作水平移动的钻床。摇臂钻床外形图。工件固定在底座1的工作台8上，主轴7的旋转和轴向进给运动是由电动机通过主轴箱6来实现的。主轴箱可在摇臂的导轨上移动，摇臂借助电动机及丝杠4的传动，可沿立柱3上下移动。立柱3由内立柱和外立柱组成，外立柱可绕内立柱在±180°范围内回转。由此主轴很容易地被调整到所需的加工位置上，这就为在单件、小批生产中，加工大而重的工件上的孔带来了很大的方便。3.立式钻床加工时工件直接或通过夹具安装在工作台上，主轴的旋转运动由电动机经变速箱传动。加工时主轴既作旋转的主运动，又作轴向的进给运动。工

3、作台和进给箱可沿立柱上的导轨调整其上下位置，以适应在不同高度的工件上进行钻削加工。由于在立式钻床上是通过移动工件位置的方法，使被加工孔的中心与主轴中心对中，因而操作很不方便，不适于加工大型零件，生产率也不高，常用于单件、小批生产中，加工中、小型工件。二、钻削的工艺特点(1)孔的轴线容易偏斜所谓偏斜是指加工时由于钻头弯曲而引起的孔轴线歪斜。麻花钻受加工孔的限制，其直径较小而长度较长，刚性较差。两条较深的螺旋槽又使钻心变细，进一步削弱了钻头的刚度。为了减少钻头与孔壁之间的摩擦，钻头的两条导向棱边加工得很窄，因而其导向作用较差。钻头横刃具有很大的负前角，钻削时横刃处发生严重的挤压从而产生了

4、很大的轴向力，稍有偏斜，就会产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。因此可以看出，钻头的刚性和导向作用差，切削时钻头容易弯曲，钻头横刃定心不准，钻头开始切入时仅由横刃进行切削容易造成引偏，使孔的轴线容易偏斜。在钻床上钻孔时，容易产生这种缺陷。(2)孔径容易扩大孔径扩大是指工件上孔的直径大于钻头直径的现象。引起孔径扩大的主要原因是钻头在刃磨时顶角与轴线不对称，两个主切削刃难以磨得完全对称、工件材料的不均匀性，使钻削过程中的径向力不能完全抵消。在车床上钻孔时，孔径容易扩大。为了减少孔的轴线偏斜及孔径扩大现象，在工艺上可采取下列措施：①预钻锥形定心坑；②采用钻模钻孔;③提高钻头的刃磨质量。

5、④为了防止孔径扩大，在选用钻头时，所选用的钻头直径一般应略小于所需孔径。(3)排屑困难孔壁表面粗糙钻孔时，由于切屑较宽，受容屑槽尺寸的限制，切屑在孔内被迫卷成螺旋状，在排屑时与孔壁发生强烈摩擦而划伤已加工表面，使孔壁质量下降。若切屑阻塞在钻头的容屑槽里，会卡死钻头，严重时会使钻头扭断。(4)切削热不易传散钻削是一种半封闭式的加工，钻削过程中所产生的切削热量，虽然也由切屑、工件、刀具和周围介质传出，但它们之间的比例都和车削大不相同。比如用麻花钻，不加切削液钻钢料时，工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占14.5%，切屑约占28%，而介质仅占5%左右，使产生的切削热不易传散。钻削时，

6、大量高温切屑不能及时排出，切削液难以注入到切削区，切屑、刀具与工件之间的摩擦很大。因此，切削温度较高，致使刀具磨损加剧，这就限制了钻削用量和生产效率的提高。三、钻削的应用在实体材料上加工孔，一般情况下都需要从钻孔开始，因而钻削的应用很广泛。但是，由于钻削的工艺特点，用麻花钻加工孔，其孔的精度较低，表面较粗糙，生产效率也比较低。因此，钻削主要用于精度要求不高的螺钉孔、油孔等加工，及中、高精度孔的预加工。钻孔可以在多种机床上进行，比如在钻床、车床、镗床、铣床、组合机床上等。单件、小批量生产中，对中小型工件上的小孔(一般D＜13mm)，常用台式钻床加工；中小型工件上直径较大的孔(一般D＜

7、50mm)，常用立式钻床加工；大中型工件上的孔，则应采用摇臂钻床加工；回转体工件上的孔，多在车床上加工。在成批和大量生产中，为了保证加工精度，提高生产率和降低加工成本，广泛使用钻摸、多轴钻或组合机床进行孔的加工。精度高、粗糙度值小的中小孔(D＜50mm），在钻削之后，经常需要采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工。四、麻花钻（φ0.1mm～φ80mm）高速钢钻头有直柄和锥柄，直柄一般用于小直径钻头，锥柄一般用于大直径钻头。硬质合金钻头有整体式、镶片式和无横