管道修复程序

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1、管道修复程序发行版本：A修改码：0文件编码：XN/CX-06页码：第8页共14页1目的为了有利于修复在役管道的不可接受的缺陷，建立管道修复基础档案，经济合理的制定维修方案，保证管道的安全运行、消除管道事故的发生，制定本程序。2适用范围本程序规定了修复任务工作方法。本程序适用于管道干线、支线管道的修复工作。3职责3.1分公司开发部负责组织审核和批准各二级单位管道大修计划并监督实施。3.2安研院负责对管道修复工作提供技术支持。3.3各二级单位负责制定对所管辖管道缺陷建立相应的响应措施以及维修计划，并负责实施。4程序内容4.1制定维修计划4.1

2、.1确定修复的范围根据检测、监测和完整性评价结果，制定管道维修清单。这些清单包括缺陷的类型，具体位置与方位，缺陷的大小等详细信息。4.1.2确定修复的时间安排根据检测和评价的结果，制定管道修复的时间表，各单位应能证明所采取的措施可以保证管道在下一个评定周期内的完整性。按管道缺陷的轻重缓急可将维修响应分为3类：（1）立即响应；（2）计划响应，在某时期内完成修复；（3）进行监测。时间的安排参见下表：8西南油气田分公司完整性管理程序文件管道修复程序发行版本：A修改码：0文件编码：XN/CX-06页码：第8页共14页表1输油管道立即修复情况立即修

3、复的情况通过内检测发现现场发现大于80%壁厚的金属损失于48小时内将发现缺陷处管段最大波动压力降至安全压力；在发现缺陷的10个工作日内开挖，验证和评价是否开裂，并修复。停止调查，将发现缺陷管段的最大波动压力降至安全压力，直到对情况进行了验证，在发现后的10个工作日内检查是否开裂，并修复剩余强度计算表明：爆裂压力比现有最大运行压力小对大于80%的金属损失，计算爆裂压力，降压、开挖、验证、评价是否开裂，并修复。管道上部（在4点和8点钟以上）的凹陷，并伴有金属损失、开裂或应力集中将最大波动压力降至正常的80%，对大于80%的金属损失，计算爆裂压

4、力，降压、开挖、验证、评价是否应力集中凹坑，并修复。停止调查，将发现管段的最大波动压力降至80%，直到对情况进行了验证，在发现后的10个工作日内检查是否有应力集中凹坑，并修复管道上部（在4点和8点钟以上）的凹陷，深度大于6%的管径评价人员认为需要立即修复的缺陷表2输油管道60天内修复情况60天内进行修复的情况通过内检测发现现场发现管道上部（在4点和8点钟以上）的凹坑，深度大于3％的管径（如果管径小于30.5mm的管道，则指凹坑深度大于0.61mm）在开挖前，将最大波动压力降至正常的80%；在发现后的60天内，开挖、验证和评价应力集中凹坑，

5、并修复。停止调查，将发现管段的最大波动压力降至80%，直到对情况进行了验证，在发现后的10个工作日内检查是否有应力集中凹坑，并修复。在管道底部的凹坑，并伴有金属损失、开裂和应力集中表3输油管道180天内修复情况180天内进行修复的情况通过内检测发现现场发现深度大于2％管径的凹坑，（如果管径小于30.5mm的管道，则指凹坑深度大于0.61mm），并在环焊缝或纵焊缝上，影响到管子的曲率计算缺陷到环焊缝的距离，分析内检测原始数据，验证是否是焊缝的侵蚀；在开挖前，将最大波动压力降至正常的80%；在发现后的180天内，开挖、验证和评价应力集中凹坑，

6、并修复。停止调查，在开挖前将缺陷管段的最大波动压力降至80%，直到对情况进行了验证，在发现后的10个工作日内检查是否有开裂和应力集中凹坑，并修复。管道上部（在4点和8点钟以上）的凹坑，深度大于3％的管径（如果管径小于30.5mm的管道，则指凹坑深度大于0.61mm）在开挖前，将最大波动压力降至正常的80%；在发现后的180天内，开挖、验证和评价是否有应力集中凹坑，并修复。在管道底部的凹坑，深度大于6％的管径剩余强度计算表明：缺陷管段的运行压力低于现行最大操作压力对金属损失缺陷，计算安全压力在开挖前，将最大波动压力8西南油气田分公司完整性管

7、理程序文件管道修复程序发行版本：A修改码：0文件编码：XN/CX-06页码：第8页共14页这些评价方法包括：ASME/ANSIB31G-1991《腐蚀管道剩余强度计算手册》或AGA管道研究委员会项目PR-3-805《腐蚀管道剩余强度评价的修正标准》降至正常的80%；在发现后的180天内，开挖、验证和评价是否有开裂，并修复。深度大于50%壁厚的金属损失将最大波动压力降至正常的80%在180天内开挖，验证和评价是否开裂，并修复。停止调查，在开挖前将缺陷管段的最大波动压力降至80%，直到对情况进行了验证，在发现后的10个工作日内检查是否有开裂和

8、应力集中凹坑，并修复。有潜在迹象表明是裂纹在180天内开挖，验证和评价是否开裂，并修复。当发现开裂时，在开挖前将缺陷管段的压力降至80%最大波动压力，在发现后的10个工作日内修复纵焊缝上的腐蚀