《车架制作工艺》PPT课件

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1、车架制作工艺目录一、车架及相关零部件的工艺性二、车架制作工艺三、典型零部件的加工工艺四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析五、冲压模具知识了解1）、纵梁压型工艺孔选用压型工艺孔选择部位高度方向优先考虑纵梁中部，因纵梁压型后，经常存在纵梁压偏现象，选择中部便于操作者测量纵梁压偏数值，可用米尺直接测量定位孔与上下面的相对位置。前后方向根据纵梁情况合理选用，理论上工艺孔选择越多，对纵梁成型质量越好，优先考虑纵梁两端及中间部位，长度低于7米的等直纵梁选择3个定位孔便能保证纵梁压型质量，如下图所示，若纵梁高度方向上有变截面形式，在变截面两端应增加加定位孔，防止纵梁压型

2、后变截面处拉伸，致使纵梁成型不好；若纵梁腹面为变截面形式，因纵梁压型后长度方向变短，在变截面一端应为长圆孔一、车架及相关零部件的工艺性长圆孔长圆孔1、纵梁一、车架及相关零部件的工艺性2）纵梁压型工艺性a、对槽型断面纵梁，如纵梁前后部都存在变截面部分，则在改变长度时，只要保持各变截面部分形状不变（见图1中C、F段），只变化等截面部分的长度（图1中AB、DE、GH段），通过增减或更换各种冲压镶块，即可采用一套组合式冲模将所有不同长度纵梁压制出来。如为等截面纵梁，或仅在前部存在变截面部分的纵梁，由于各种纵梁的差别多发生在其后部等截面部分，则组合式冲模比较简单。

3、一、车架及相关零部件的工艺性b、对矩形断面纵梁，如纵梁前部存在变截面部分，变截面高度差及外形应保持一致，通过改变压型定位，即可采用一套压型模将所有不同长度纵梁压制出来。矩形管纵梁现一般采用315油压机压制，在制作模具时，因受纵梁材料、厚度等因素的影响，设计压型模时考虑回弹量比较困难，一般靠经验积累，所以矩形管纵梁变截面形状应尽量保持一致或形成系列化。c、车架纵梁压型时常见问题及原因分析：纵梁压型后槽形高度尺寸不一致原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料厚不一致解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同一模

4、具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵梁进行模具调整时，一般不会是专业模具一、车架及相关零部件的工艺性具装调人员，而是车间压制纵梁的操作工人，这些人意识不到模具间隙对纵梁成型质量的重要性，只是追求尽快调整，调整后的模具就会有夹渣螺栓未紧固到位等现象，致使模具间隙不均匀，并影响模具使用寿命对设计人员要求：提高模具通用性，减少纵梁品种，尽量要求配套厂家提高模具专用性，同一高度的纵梁保证料厚相同，只是长度进行调整。纵梁压型后上下翼面高度不一致，同时用翼面与腹面装配的零部件难于装配原因：纵梁材质不好，致使纵梁剪板后平板旁弯，如下图所示；压型定位孔偏

5、、压型模具定位孔与纵梁平板定位孔间距不一致，压型模定位孔松动或变型。一、车架及相关零部件的工艺性解决措施：更换材质，解决纵梁剪板旁弯现象，重新测量纵梁平板定位孔与压型模定位孔间距是否一致，不一致便调节纵梁平板，定位孔间距公差控制在1mm范围内，察看压型模定位销是否松动或变型，若变型需更换新定位销，（致使定位销松动或变型原因：同一高度规格的纵梁不可能用同一个平板钻模钻孔，不同的平板钻模存在加工等多方面因素，定位孔间距与压型模定位孔比较均存在一定的偏差，有的偏大，有的偏小，在压制纵梁时就会导致压型模定位销间距有时偏大有时偏小，压制一定数量纵梁后，便会导致定位

6、销变型或松动）。对设计人员要求：同一高度纵梁定位孔大小间距保持一致，具体以配套厂家压型模定，新纵梁确定定位孔时可提前与配套厂家沟通，腹面有变截面的纵梁，纵梁一端定位孔应设计长圆孔，定位孔大小一般φ30为宜，具体情况以厂家压型模及纵梁情况定，因多数车型方向机使用上翼面及腹面孔位装配，为保证整组方向机孔的相对位置，建议在纵梁方向机孔附近加一定位孔，部分板簧支架也使用纵梁翼面及腹面孔位进行装配，因板簧支架处在整车受力较大，为保证纵梁整体强度，定位孔一般不设计在板簧支架附近一、车架及相关零部件的工艺性a）采用大冲孔模生产纵梁时，应注意使所有纵梁的绝大多数孔保持通

7、用，并注意使某些纵梁的专用孔与这些通用孔保持适当的距离，以便使这些孔的冲头和凹模镶块可装在一套通用模上，这样当不生产该纵梁时，只需拔去掉该块换冲头即可。对于那些于强度无影响的孔，也可任其冲出。如某纵梁的专用孔和通用孔过近或孔径不同时，通过更换镶块虽可冲出，但较麻烦，最好少用，也可采用补钻、补冲的方法加工出某些专用孔。b）减少纵梁孔的数量，非常有利于纵梁的生产。为此，应多方设法减少纵梁上的装置件数，如将多个储气筒固定在一套支架上，该系统的其他小附件，有的也可以紧固在该支架上，又如将挡泥板直接固定在驾驶室支架上等。c）纵梁的紧固孔径应予以标准化，φ8、φ10

8、、φ14、φ18、φ22孔尽量少用，因这些大小的钻头不常用。2、孔一、车架及相关