制程品质检验规范

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1、XXXX有限公司文件编号作业指导书文件版本制程品质检验规范发布日期生效日期页码第5页共5页1.目的依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。2.范围适用于本公司产品生产操作的全过程。3.职责3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。4.流程生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检生产者生产样品，并开具“送检单”送检IPQC首检IPQC对送检

2、样品进行封样，同时在“送检单”上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间IPQC在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间开始量产IPQC巡检1次/2小时IPQC在“工序流转卡”上签字确认IPQC立即通知生产车间，并要求马上停机整改IPQC检验5.控制过程XXXX有限公司文件编号作业指导书文件版本制程品质检验规范发布日期生效日期页码第5页共5页1.1.产品零件检验1.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件封样生产。1.1.2.过程检验员（IPQ

3、C）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。1.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。1.1.4.首件样品检验不合格：A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改

4、善。改善后需要重新制作样件送检，送检规定适用4.1.3条款规定。B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部和生产部对不良现象进行评审；技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善；技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给入库检验员和出货检验员，放行该批产品。巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存

5、档管理。1.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。1.1.6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。1.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印检验章。XXXX有限公司文件编号作业指导书

6、文件版本制程品质检验规范发布日期生效日期页码第5页共5页1.1.1.IPQC在巡检过程中发现不合格产品时，应立即通知并要求生产车间立即停线整改，必要时检验员可以签发《停机令》，同时将巡检不合格时段产品隔离并与车间相关人员一起确认工件的品质状况。生产车间改善完成后，必须按首件检验程序重新送检产品，送检规定适用5.1.3和5.1.4条款规定，《停机令》在重新送检合格后由检验员收回保管，每周报质管部存档。1.1.2.产品制作结束时，生产车间必须向IPQC提交尾件样品进行尾件品质确认，IPQC在《送检单》上记

7、录检验结果。对于尾件检验不合格的需要对最后1小时生产的产品进行隔离并确认产品的品质状况，模具按照《模具管理制度》处理。5.2.散件装配检验5.2.1.过程检验员IPQC根据“图纸”及《控制计划》确认产品型号，同时检验产品之性能、尺寸、规格以及装配工艺流程和方法等是否与要求一致。5.2.2.产品装配开始时,必须做首检确认。首件确认之时机为每次开线前，确认人为装配线IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。5.2.3.批量生产时，IPQC按产品“图纸”及《控制计划》要求对产品进行5PCS/小时巡检

8、，同时每2小时在《巡检记录表》上记录1次检验结果。5.2.4.产品制作结束时，必须做尾件确认，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。5．3．其它零件检验5.3.1过程检验员IPQC根据“图纸”及《控制计划》确认产品型号，同时检验产品之性能、尺寸及规格等是否与要求一致。5.3.2.产品制作开始时，必须做首件确认。首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。5.