车间现场改进及品质提升计划初稿

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1、关于车间现场改进及品质提升计划 生产现场状况调查1、物料部品周转货架堆放混乱、作业台上摆放物件杂乱无章，使用制作工具新旧不一； 2、生产过程控制缺失，现场无法准确知晓生产进度状况，无法对每一道工序的确切生产状况、品质状况进行统计（包括工序的生产效率状况、工序的合格率水平等），返工返修比例等重要生产品质数据的统计； 3、仓库发料或车间领料后没有将不同产品的物料分开放置，存在生产使用时有找料待工现象； 4、部品转运时标识不明确或没有标识，无法区分部品的状态，有将不良品、待检品、待校品混入良品、已校品风险； 5、现场生产没有详细的计划周期说明；6、关键工序的生产记录缺失，有的工序没有严格

2、按照生产工艺生产并保留记录（比如返修部品、缺件耗时工序缺失记录）；   针对以上问题，为了改善车间目前的生产现场，提升车间的生产效率、规范生产操作流程、提升产品品质，特拟定此现场改进及品质提升计划。本计划拟在现有生产状况基础上通过推进车间“5S”管理、“看板作业”、标识管理等改善措施，推动车间整体运行效率的提升，使产品的不良比率下降，为今后的精益生产计划打下基础。   具体推行办法及实施计划建议： 1、车间成立“5S”推行小组，具体讨论该如何进行车间的“整理”、“整顿”、“ 清扫”、“清洁”工作，比如车间的区域划分，工位货架的合理放置，公共区域的打扫安排等等，充分调动员工的参与积极

3、性与主动性。 可以先成立车间5S管理推进小组，由公司领导、部门主管、生产组长担任推进小组组员，负责整个“5S”推行的宣传、运行、评估，并在需要时提供技术支持、物质支持、人员支持。在此可以设置“5S”执行优秀评比活动，适当的设置奖励并定期传达整改结果加以宣传。推行要点：要纠正员工对5S的一些错误认识，比如工作太忙了，没有时间做，5S就是大扫除，逢年过节的时候才搞一搞，错误的将5S当成项目，做完了事，曾经做了，效果不明显也就放弃了等等……正确的认识是：5S是工作的一部分，同效率、品质一样都是工作内容的重要一部分。在于通过不断的改善，使现场状况管理逐步上升，使员工养成良好的习惯，5S是一

4、个不断改善的PDCA循环，是一个需要制度化常态化的东西。2、结合5S管理在车间推行看板作业管理，充分利用车间里的现有墙板看板，将每天的工作内容、注意要点等内容明明白白的标示出来，显示屏传播之类的通过编辑滚动播放，让员工在作业时做到心中有数，知道自己要做什么，怎么做是正确的。对一些易错类问题配上警示图片，防止错误重犯操作不当。 3、完善执行车间的制作流程卡制度，将每道工序进程监控起来，做到车间每日提供生产计划、每款产品的每道生产工序都有制作记录（记录还包括装配问题、部品不良处、工序不合理、标准件质量等），根据每道工序的生产记录就可以总体把握每种产品的生产合格率、返工检比率等生产品质记

5、录，有利于生产规划和不良控制。   4、保持每天开始生产前进行晨会对员工进行要制作产品的讲解，清楚告知其要生产的产品数量、部品缺件的发放时间节点、常见不良出现地方、避免方法及应对措施等内容。在进行生产物料分配时指定专人负责，并对所有原材料进行准确标识，区别放置，避免混料、找料现象发生。  5、对所有半成品、成品物料均应有明确的标识牌，批次制造番号及数量，在转运时转运人员要带标识牌和物料一起转运，对产品的标识实行专人专职发放原则，严禁其他人员随意更改标识。检验处理前后标识由品质专员标记严禁其他人员私自涂改、更换。 6、完善机加工设备的点检制度，按规定要求定期由工程管理部制订机加工设备

6、辅助设备的维修保养制度，并提供日常保养计划、需定期点检的要制定点检表，保留点检记录，以保证每台设备在生产中均处于完好可正常使用状态。   7、对于在现场发现不良品及时调换使用后对原不良品做好调换记录，标明问题出去及时处理（返修或者报废），不得拖延。8、要求现场工艺员每日对现场制作进行巡检作业，监督产品的生产是否按照生产工艺的要求进行生产，制作员是否按规定进行操作生产，制作流程记录卡是否真实填写。配合品管共同监督部品检验，标识检验状态，记录其不合格品的处理状况。对车间现场的生产环境必要时提出自己想法加以改善。负责现场品质数据的搜集汇报等。以上为制作车间实施现场管理以及品质提升的计划，

7、改变车间现场的生产品质现状，使其整体效率、品质有一个较大的提升，为下一步的精益生产打下基础。制造部工艺2017.3.1