钛及钛合金表面处理方法

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1、GB/T××××—2005发布中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会××××-××-××实施××××-××-××发布钛及钛合金表面处理方法MethodsofDescalingandCleaningTitaniumandTitaniumAlloySurfaces（征求意见稿）GB/T××××—200X中华人民共和国国家标准ICS77150H1GB/T××××—200X前言本标准是新制定的表面处理标准。本标准等同采用了ASTMB600―1991（2002年确认）《钛及钛合金表面的除鳞和清洁标准指南》，其技术内容和组成结

2、构基本与ASTMB600一致。为便于使用，文本作了下列编辑修改：“本指南”改为“本标准”。原标准中的注1～9改为：第5章　操作注意事项。本标准由中国有色金属工业协会提出。　　本标准由全国有色金属标准化技术委员会负责归口。本标准由宝钛集团有限公司、宝鸡钛业股份有限公司负责起草。本标准主要起草人：IGB/T××××—200X钛及钛合金表面处理方法1　范围Scope本标准规定了钛及钛合金表面的清洁和除鳞方法，适用于钛及钛合金的生产、使用和制造商去除在热处理过程中产生的一般污染、氧化物和污垢，以及以表面污染形式存在的外来物。　　当钛及钛合金经加工

3、、铸造或制作成形后，这些方法并非强制用于去除所存在的脏物，而是提供一个指南。　本标准适用于在化学蚀刻、连接、电镀、装配之前的清洁以及在任何状态下，影响防腐、稳定性及最终产品质量的外来物的去除。当表面存在氧化污染层或α层时，清洁后必须进行酸洗。2　清除程序ProcessingSoilRemoval对于在钛及钛合金机加、锻造和制作操作中使用的油脂,油和滑润剂，推荐采用碱或乳剂浸泡型清洗剂，及碱性电解系统。在电解中，工件可以是阳极，也可以是阴极。这些污垢的清除最好在热处理或4.2规定的酸处理之前进行。当使用电解时，应控制电压，防止产生火花放电，

4、造成制品表面出现凹坑。3　冲击清洁BlastCleaning3.1　机械除垢方法，如：喷沙、喷丸、蒸汽喷淋。采用第4章所述的状态和清理方法可用于清除钛表面的热加工鳞皮和润滑剂。3.2用于喷沙的砂子应是高质量、经过清洗、无铁的硅砂。如果碳钢或低合金钢产品曾采用该设备喷沙，这些产品所使用过的砂子不能用于钛表面的清洁，而应提供单独的清洁用砂。3.3如果全部表面采用喷沙来完成，暴露的表面会因粗砂或丸砂而变粗糙。为保护表面精度，应首选局部清洁并配合适当酸洗程序。3.4　采用钢砂或含有铁的砂子进行喷沙清理钛表面时，喷沙后应采用酸洗来去除嵌入钛表面的钢

5、粒。3.5　任何研磨或喷丸清理都有可能引起在材料或钛结构表面产生残余压应力，并产生局部变形，应采用化学铣削或轮廓机加工进行处理。3.6多数情况下，喷沙并不意味着完全排除酸洗。磨削不能除去由间隙元素造成的污染层，如：碳、氧和氮。当这些元素过量存在时，采用4.3所示的酸洗控制去除则更为适合。4　酸洗和除鳞PicklingandDescaling4.1除推荐的钛表面快速喷沙或磨削处理外，为保证完全去除金属铁、氧化物、鳞皮，以及其他表面污染，还应按4.3.2进行酸洗。如果产品采用化学铣削去除表面氧化污染层，并且产品外形不利于整体喷砂，盐浴处理可用

6、于避免表面产生局部腐蚀。4.2对于在钛产品轧制、铸造、锻造，或装配中所形成的鳞皮和润滑剂残余，通常在按4.3.2最终酸洗之前，采用下述工业方法之一进行处理，以得到完全无污染的表面。3GB/T××××—200X4.2.1　所有的腐蚀基溶液按制造商推荐的要求用自来水混合。4.2.2熔融的碱基盐浴按规定的程序在399～454℃(750～850℉)进行。4.2.3熔融的碱基盐浴按规定的程序在204℃(400℉)进行。4.2.4　氧化物和在低于593℃(1100℉)加热产生的颜色，通常采用酸洗进行清洗，酸液配比（体积）为：10～20%(150～30

7、0g/L)硝酸(70%)＋1～2%(12～24g/L)氢氟酸(60%)＋水，120℉(49℃)4.2.5锻造和热加工的钛合金通常会与石墨或玻璃润滑剂混合形成热鳞皮，这些热鳞皮可在454℃　(850℉)熔融的碱基盐浴中完全溶解。后续处理，部分应采用4.3.2的规定进行酸洗。4.2.6　经固溶处理的及可热处理的α＋β和β合金且处理温度在593℃(1100℉)以上所产生的含有石墨和二硫化钼润滑剂残余的混合热鳞皮，推荐在204℃(400℉)熔融的碱基盐浴中进行处理。之后部分应采用4.3.2的规定进行酸洗处理。4.2.7　如果表面结构为容易去除的鳞

8、皮，可采用适用的磨削方法，如轮式或带式磨，切割用片状轮，和研磨或喷丸。4.3经机械磨削或化学处理后，材料可按下述方法进一步进行处理，以完全清洁表面。4.3.1盐浴处理和水清洗后，钛及钛合金可浸