危险与可操作性分析(HAZOP)

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1、危险与可操作性分析（HAZOP分析）1起源危险与可操作性分析（HazardandOperabilityStudy）又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德分部于上世纪60年代发展起来的以引导词（GuideWords）为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。2概述危险与可操作性分析是过程系统（包括流程工业）的危险(安全)分析(PHA，ProcessHazardAnalysis)中一种应用最广的评价方法。是一种形式结构化的方法，该方法全面、系统的研究系统中每一个元件，其中重要的参数偏离了指定的设计条件所导致的危险和可操作性问题。主要通过研究工艺管线和仪表

2、图、带控制点的工艺流程图（P&ID）或工厂的仿真模型来确定，应重点分析由管路和每一个设备操作所引发潜在事故的影响，应选择相关的参数，例如：流量、温度、压力和时间，然后检查每一个参数偏离设计条件的影响。采用经过挑选的关键词表，例如“大于”“小于”“部分”…等，来描述每一个潜在的偏离。最终应识别出所有的故障原因，得出当前的安全保护装置和安全措施。所作的评估结论包括非正常原因、不利后果和所要求的安全措施。3HAZOP分析法简介3.1HAZOP分析的适用范围1）HAZOP分析即适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置。(全寿命周期概念，每两年进行一次)2）HAZOP分析可以应用于连

3、续的化工过程，也可以应用于间歇的化工过程。3.2HAZOP分析方法的特点1）从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差，运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险以及采取的对策。2）HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的指标，针对性强，利于提高安全操作能力。3）HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可操作的安全教育材料。4）HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析，既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。3.3HAZOP的理论依据“工艺流程的状态参数

4、（如温度、压力、流量等）一旦与设计规定的基准状态发生偏离，就会发生问题或出现危险”。3.4术语1）节点：便于分析具有共同设计意图的一部分系统。2）设计意图：工艺流程的设计思路、目的和设计运行状态。。3）参数：工艺流程操作变量参数，例如温度、压力。4）引导词：用于和参数结合创造偏差的一组词，如多、少、部分。5）偏差：流程偏离设计意图的状态。6）原因：导致偏差的可能起因。7）后果：偏差所能引起的损失，包括人员伤亡、财产损失或其他可能的安全后果。8）保护措施：能减少危害事件发生几率或减轻危害事件后果危害程度的工程设计或管理程序（现有的）。9）建议措施：在设计操作程序方面的改动建

5、议，以降低危害事件发生的几率或后果的严重程度，以达到控制风险水平的目的。3.5引导词引导词定义NONE无、空白，应该有但没有；例如：物流量MORE多、高，较所要求的任何相关物理参数在量上的增加；例如：流量过多、流速过快、压力过高、液位过高等LESS少、低，与MORE相反REVERSE逻辑相反PARTOF系统组成不同于应该的成分ASWELLAS多，在质上的增加；例如：多余的成分－杂质。OTHERTHAN异常，操作、设备等其他参数总代用词（正常运行以外需要发生的）；例如：启动、停机、维护、工作故障的预防措施、所需设备的备用设备和省略的设备等3.6确定节点的原则1）节点范围不能

6、过粗2）节点范围不能过细3）管线节点：定义为物料流动通过且不发生组分和相态变化的、具有共同设计意图的一件或多件工艺设备（如过滤器、泵等）4）容器节点：定义为储存反应或处理物料的容器，在其中材料可发生或不发生物理/化学变化3.7节点分析1）确认节点的设计意图2）列出重要参数和引导词3）确定偏差并记录4）确定偏差的后果5）分析偏差的原因6）列出现有保护措施7）若现有保护措施不充分，制定改进措施建议